| Группа | Потеря массы образца | Классификация древесины | Область применения |
|---|---|---|---|
| I группа | Не более 9% | Трудногорючая древесина | Несущие конструкции зданий I–II степени огнестойкости, чердачные помещения, объекты с массовым пребыванием людей |
| II группа | Более 9%, но не более 25% | Трудновоспламеняемая древесина | Конструкции зданий II–IV степени огнестойкости, мансарды, внутренние перегородки, элементы отделки |
| Без группы | Более 25% | Огнезащита не обеспечивается | Состав не является огнезащитным |
| Вид состава | Расход на м² | Глубина проникновения | Преимущества | Ограничения |
|---|---|---|---|---|
| Пропитки глубокие | 300–600 г/м² | До 6–12 мм в зависимости от породы | Максимальная эффективность, не изменяют внешний вид древесины, допускают последующую окраску | Требуется предварительная сушка древесины до влажности 12–15%, невозможна обработка лакированных поверхностей |
| Покрытия поверхностные (краски, лаки) | 400–800 г/м² | Формируют защитный слой 0,5–2 мм | Возможность декоративной отделки, атмосферостойкость при использовании специальных составов, простота нанесения | Могут изменять фактуру древесины, требуют периодического обновления, чувствительны к механическим повреждениям |
| Обмазки и пасты | 800–1500 г/м² | Поверхностное покрытие 3–5 мм | Высокая огнезащитная эффективность, возможность нанесения на неровные поверхности | Низкие декоративные свойства, применяются преимущественно для скрытых конструкций (чердаки, технические помещения) |
| Порода древесины | Плотность, кг/м³ | Диаммонийфосфат (ДАФ), г/м² | Хлорид аммония, г/м² | Комбинированные составы, г/м² |
|---|---|---|---|---|
| Сосна (строганая) | 450–500 | 280–350 | 320–400 | 300–380 |
| Сосна (пиленая) | 450–500 | 350–450 | 400–500 | 380–480 |
| Ель | 420–450 | 300–380 | 340–420 | 320–400 |
| Лиственница | 650–700 | 400–500 | 450–550 | 420–520 |
| Дуб | 650–750 | 420–520 | 470–570 | 450–550 |
| Береза | 600–650 | 380–480 | 430–530 | 400–500 |
| Условия эксплуатации | Класс условий службы (ГОСТ 20022.2) | Периодичность обработки | Контроль качества |
|---|---|---|---|
| Внутри отапливаемых помещений | I класс | 5–7 лет | Ежегодный визуальный осмотр, инструментальная проверка каждые 3 года |
| Внутри неотапливаемых помещений (чердаки, мансарды) | II класс | 3–5 лет | Визуальный осмотр каждые 6 месяцев, инструментальная проверка ежегодно |
| Снаружи под навесом (защита от прямых осадков) | III класс | 2–3 года | Визуальный осмотр каждые 3 месяца, инструментальная проверка каждые 6 месяцев |
| Открыто на улице (без защиты от осадков) | IV класс | 1–2 года | Ежеквартальный визуальный осмотр, инструментальная проверка каждые 6 месяцев |
| В контакте с грунтом или постоянно увлажненные | V класс | Ежегодно | Визуальный осмотр каждый месяц, инструментальная проверка каждые 3 месяца |
Введение: требования пожарной безопасности к древесине
Древесина как строительный материал характеризуется высокой горючестью, что определяет необходимость применения специальных защитных мероприятий для обеспечения пожарной безопасности зданий и сооружений. Температура воспламенения сухой древесины при наличии открытого источника огня составляет 250–300°С, при самовоспламенении без открытого пламени требуется более высокая температура 330°С и выше. При длительном нагреве до 150–180°С происходит тепловое разложение целлюлозы с выделением горючих газов. Скорость обугливания незащищенной древесины хвойных пород при пожаре достигает 0,6–0,8 мм/мин при одностороннем воздействии пламени.
Основные нормативные документы, регламентирующие огнезащиту деревянных конструкций, включают СП 64.13330.2017 «Деревянные конструкции», ГОСТ Р 53292-2009 «Огнезащитные составы и вещества для древесины», Федеральный закон №123-ФЗ «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности», СП 2.13130.2020 «Системы противопожарной защиты» и Постановление Правительства РФ № 1479 от 16.09.2020 «Правила противопожарного режима в Российской Федерации». Согласно действующим требованиям, огнезащитная обработка является обязательной для стропильных систем, чердачных конструкций зданий I–IV степеней огнестойкости, несущих элементов перекрытий, внутренних деревянных перегородок в общественных зданиях.
Современные методы огнезащиты древесины основаны на применении антипиренов — химических веществ, которые при нагревании изменяют направление термического разложения древесины, образуют теплозащитные барьеры или выделяют негорючие газы, разбавляющие продукты пиролиза. Эффективность огнезащитных составов оценивается по результатам стандартных испытаний методом большого огневого теста согласно ГОСТ Р 53292-2009.
Группы огнезащитной эффективности древесины
Классификация огнезащитных средств по группам эффективности установлена ГОСТ Р 53292-2009 и основывается на потере массы стандартного образца древесины при огневом воздействии. Испытания проводятся на образцах из сосны размером 30×60×150 мм, обработанных испытуемым составом согласно технологии производителя и высушенных до равновесной влажности 10–12%.
Первая группа огнезащитной эффективности
Средства I группы обеспечивают потерю массы образца не более 9% при двухминутном воздействии газовой горелки с температурой пламени 200°С. Обработанная древесина переводится в класс трудногорючих материалов (Г1 по ГОСТ 30244). Такие конструкции не поддерживают самостоятельного горения после удаления источника зажигания и характеризуются медленным распространением пламени по поверхности со скоростью не более 40–65 мм/мин.
Применение составов I группы требуется для несущих деревянных конструкций зданий I степени огнестойкости, стропильных систем чердачных помещений в зданиях с массовым пребыванием людей, конструкций путей эвакуации. Типичный расход огнезащитной пропитки для достижения I группы составляет 500–600 г/м² для строганой сосны и 600–800 г/м² для пиленой древесины при нанесении в 3–4 слоя.
Вторая группа огнезащитной эффективности
Огнезащитные средства II группы допускают потерю массы образца от 9 до 25% включительно. Обработанная древесина квалифицируется как трудновоспламеняемая (группа горючести Г2). При воздействии открытого пламени на поверхности формируется углеродистый слой толщиной 3–6 мм, который замедляет прогрев глубинных слоев и выделение горючих газов. Время до воспламенения увеличивается в 3–5 раз по сравнению с необработанной древесиной.
Составы II группы применяются для конструкций зданий II–IV степеней огнестойкости, внутренних перегородок, лестничных маршей, элементов декоративной отделки. Расход пропиточных составов для достижения II группы эффективности составляет 300–400 г/м² для хвойных пород и 350–480 г/м² для лиственных при нанесении в 2–3 слоя. Огнезащитные краски расходуются в количестве 400–600 г/м² при толщине сухого слоя 0,8–1,2 мм.
Потеря массы образца более 25% означает, что состав не обеспечивает огнезащиту древесины и не может классифицироваться как огнезащитный. Такие материалы не допускаются к применению на объектах, где требуется обязательная огнезащитная обработка деревянных конструкций согласно проектной документации и заключениям органов пожарного надзора.
Виды огнезащитных составов
Огнезащитные пропитки
Пропиточные составы представляют собой водные растворы антипиренов с концентрацией активных веществ 20–35%. Проникая в капиллярно-пористую структуру древесины на глубину 6–12 мм, пропитки обеспечивают объемную огнезащиту материала. Наиболее эффективными являются составы на основе диаммонийфосфата в сочетании с борной кислотой и бурой в соотношении 7:2:1, которые при нагревании образуют стекловидный защитный слой фосфатных соединений.
Глубокая пропитка под давлением обеспечивает введение антипиренов на глубину до 20–30 мм, что особенно важно для несущих конструкций большого сечения. Автоклавная обработка проводится при давлении 0,6–0,8 МПа в течение 2–4 часов с последующей вакуумированием для удаления избытка раствора. Метод прогрев-холодная ванна предполагает нагрев древесины до 80–95°С с последующим погружением в холодный раствор антипирена, что создает разрежение в капиллярах и обеспечивает глубокое проникновение состава.
Огнезащитные краски и лаки
Поверхностные покрытия формируют защитный слой толщиной 0,5–2 мм на поверхности древесины. Вспучивающиеся краски содержат систему из трех основных компонентов: фосфатов аммония как источника кислоты, пентаэритрита в качестве углеобразователя и меламина как газообразователя. При температуре 180–220°С начинается термическое разложение компонентов с образованием вспененного коксового слоя, кратность вспучивания которого достигает 20–40 раз по отношению к исходной толщине покрытия.
Невспучивающиеся огнезащитные лаки работают по принципу создания теплоизолирующего барьера на основе силикатов натрия или калия (жидкого стекла) с добавлением вермикулита, перлита или аэросила в качестве наполнителей. Коэффициент теплопроводности таких покрытий составляет 0,08–0,12 Вт/(м·К), что в 1,5–2 раза ниже, чем у необработанной древесины. Декоративные огнезащитные лаки на водной основе сохраняют естественную текстуру древесины и допускают колеровку пигментами.
Обмазки и пасты
Огнезащитные обмазки представляют собой густые пастообразные составы на основе жидкого стекла с добавлением вермикулита или базальтового волокна в количестве 40–60% по массе. Наносятся слоем толщиной 3–5 мм на поверхности скрытых конструкций — стропил чердачных помещений, балок перекрытий, элементов каркаса в технических этажах. Плотность сухого покрытия составляет 600–900 кг/м³, что обеспечивает эффективную теплоизоляцию при пожаре.
Цементно-песчаные обмазки с добавлением антипиренов применяются для огнезащиты деревянных конструкций, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности. Состав включает портландцемент М400, песок фракции 0,63–1,25 мм, диаммонийфосфат и хлорид аммония в соотношении 1:2:0,15:0,1. Толщина нанесения 8–12 мм, предел огнестойкости обработанных конструкций составляет 45–60 минут.
Антипирены и их механизм действия
Фосфатсодержащие антипирены
Диаммонийфосфат (NH₄)₂HPO₄ является наиболее распространенным антипиреном для древесины благодаря высокой эффективности и низкой коррозионной активности. При температуре 180–220°С происходит термическое разложение с образованием фосфорной кислоты, которая катализирует процессы дегидратации целлюлозы с образованием углеродистого остатка вместо горючих летучих продуктов. Одновременно выделяется аммиак, разбавляющий горючие газы в зоне пламени и снижающий концентрацию кислорода.
Моноаммонийфосфат NH₄H₂PO₄ обладает большей кислотностью и обеспечивает более интенсивное коксообразование при меньших расходах состава. Оптимальная концентрация в пропиточном растворе составляет 25–30% для достижения II группы эффективности и 35–40% для I группы. Комбинированные фосфатно-боратные составы содержат дополнительно борную кислоту H₃BO₃ и буру Na₂B₄O₇, которые усиливают огнезащитное действие за счет образования стекловидной пленки боратов на поверхности обугленной древесины.
Хлоридсодержащие антипирены
Хлорид аммония NH₄Cl при температуре 340°С разлагается на аммиак и хлористый водород, которые являются ингибиторами пламенного горения. Выделяющийся аммиак поглощает значительное количество тепла за счет эндотермической реакции разложения, что снижает скорость прогрева древесины. Хлористый водород подавляет цепные реакции окисления в газовой фазе, взаимодействуя с активными радикалами OH· и H·.
Основным недостатком хлоридов является повышенная гигроскопичность, что приводит к увлажнению обработанной древесины и снижению огнезащитных свойств при длительной эксплуатации во влажных условиях. Кроме того, хлориды вызывают коррозию металлических крепежных элементов, поэтому их применение ограничено конструкциями без металлических деталей или требует дополнительной антикоррозионной защиты. Расход составов на основе хлорида аммония на 15–20% выше, чем фосфатных, для достижения эквивалентной группы огнезащиты.
Боратные и силикатные антипирены
Борная кислота и бура образуют при нагревании легкоплавкие стекловидные соединения, которые покрывают поверхность древесины защитной пленкой и препятствуют доступу кислорода к зоне горения. Температура плавления метаборатов составляет 450–480°С, что соответствует диапазону интенсивного термического разложения целлюлозы. Борсодержащие составы обладают биоцидными свойствами и защищают древесину от грибковых поражений и насекомых-древоточцев.
Силикаты натрия и калия (жидкое стекло) применяются преимущественно в невспучивающихся покрытиях как связующее и огнезащитный компонент. При обезвоживании силикатов при температуре 180–250°С образуется пористая структура оксидов кремния с развитой поверхностью, обладающая низкой теплопроводностью. Модуль силикатов (отношение SiO₂/Na₂O) для огнезащитных составов составляет 2,5–3,5, плотность растворов 1,38–1,42 г/см³.
Комбинирование различных типов антипиренов позволяет достичь синергетического эффекта, когда эффективность смеси превышает суммарное действие отдельных компонентов. Классическая комбинация диаммонийфосфата с борной кислотой в соотношении 3:1 обеспечивает снижение расхода состава на 25–30% по сравнению с монокомпонентными системами при сохранении требуемой группы огнезащиты.
Расход огнезащитных составов
Факторы, влияющие на расход
Расход огнезащитных составов определяется комплексом факторов: плотностью и пористостью древесины, качеством обработки поверхности, влажностью материала в момент пропитки, методом нанесения и требуемой группой огнезащитной эффективности. Плотная древесина лиственных пород (дуб, бук, ясень) характеризуется пониженной впитывающей способностью, что требует увеличения расхода на 20–30% по сравнению с хвойными породами при равных условиях обработки.
Строганая древесина с гладкой поверхностью и закрытыми торцевыми капиллярами впитывает на 30–40% меньше состава, чем пиленая с шероховатой поверхностью. Влажность древесины выше 15% существенно снижает проникновение водных растворов антипиренов из-за капиллярной конденсации влаги в порах, что приводит к поверхностному распределению защитного состава и снижению эффективности огнезащиты. Оптимальная влажность древесины для пропитки составляет 10–14%.
Нормы расхода по методам нанесения
Нанесение кистью или валиком обеспечивает минимальные технологические потери состава (коэффициент потерь 1,05–1,1), но требует значительных трудозатрат и не позволяет достичь равномерности покрытия на сложных поверхностях. Расход составляет 300–350 г/м² для пропиток II группы и 500–600 г/м² для I группы при нанесении на строганую сосну в 2–3 слоя с межслойной сушкой 30–60 минут.
Пневматическое распыление безвоздушным методом при давлении 12–15 МПа характеризуется повышенными потерями на туманообразование и разбрызгивание (коэффициент потерь 1,3–1,6), но позволяет обрабатывать большие площади с производительностью до 200–300 м²/час. Оптимальный диаметр сопла составляет 0,4–0,6 мм, расстояние от распылителя до поверхности 250–350 мм. Расход увеличивается до 400–480 г/м² для II группы и 650–800 г/м² для I группы эффективности.
Расчет необходимого количества состава
Для расчета потребности в огнезащитном составе используется формула: Q = S × R × K × n, где Q — требуемое количество состава в килограммах, S — обрабатываемая площадь в м², R — нормативный расход в кг/м² согласно технической документации, K — коэффициент потерь в зависимости от метода нанесения, n — количество обрабатываемых поверхностей (для двусторонней обработки n=2).
Пример расчета: для обработки стропильной системы площадью 120 м² составом с расходом 350 г/м² методом распыления с коэффициентом потерь 1,4 и двусторонним нанесением потребуется Q = 120 × 0,35 × 1,4 × 2 = 117,6 кг готового раствора. При использовании концентрата с разбавлением 1:1 необходимо 58,8 кг концентрата и соответствующее количество воды. Рекомендуется закладывать запас 10–15% для компенсации неучтенных потерь и возможной дополнительной обработки труднодоступных участков.
Периодичность огнезащитной обработки
Нормативные требования
Периодичность повторной огнезащитной обработки деревянных конструкций регламентируется техническими условиями на применяемый состав, указаниями производителя в паспорте безопасности и эксплуатационной документации. При отсутствии конкретных рекомендаций производителя применяется нормативный срок один год согласно действующим Правилам противопожарного режима в Российской Федерации (Постановление Правительства РФ № 1479 от 16.09.2020).
СП 2.13130.2020 устанавливает требования к огнезащите деревянных конструкций чердачных помещений: стропила и обрешетка зданий I степени огнестойкости должны обрабатываться составами I группы огнезащитной эффективности, зданий II–IV степеней — составами I или II группы. Контроль состояния огнезащитного покрытия проводится не реже одного раза в год с составлением акта проверки, инструментальный контроль качества — по методике производителя, но не реже периодичности, указанной в технической документации.
Влияние условий эксплуатации
Конструкции, эксплуатируемые внутри отапливаемых помещений при относительной влажности воздуха 40–60% и температуре 18–24°С (I класс условий службы по ГОСТ 20022.2), сохраняют огнезащитные свойства в течение 5–7 лет. Стабильный температурно-влажностный режим предотвращает вымывание водорастворимых антипиренов и обеспечивает долговременную эффективность защиты. Визуальный осмотр проводится ежегодно, инструментальная проверка — каждые 3 года.
Неотапливаемые помещения (чердаки, мансарды, технические этажи) характеризуются переменным режимом влажности 50–85% и температурными колебаниями от минус 20 до плюс 35°С, что соответствует II классу условий службы. Периодичность обработки сокращается до 3–5 лет, контроль качества огнезащиты проводится ежегодно с отбором проб древесины для химического анализа содержания антипиренов.
Наружные конструкции под навесом (III класс) подвергаются воздействию атмосферной влаги при защите от прямых осадков, что приводит к постепенному вымыванию водорастворимых антипиренов. Периодичность обработки составляет 2–3 года с обязательным применением атмосферостойких составов на органических растворителях или с гидрофобизирующими добавками. Открытые конструкции без защиты от осадков (IV класс) требуют ежегодной или двухгодичной обработки с контролем состояния каждые 6 месяцев.
Признаки необходимости повторной обработки
Визуальными признаками снижения эффективности огнезащиты являются: изменение цвета обработанной поверхности (появление белесого налета солей, потемнение от биопоражения), шелушение или растрескивание защитного слоя красок и лаков, обнажение необработанной древесины на площади более 5% от общей поверхности конструкции. Обнаружение следов увлажнения, протечек или конденсата на огнезащищенных конструкциях является основанием для внеочередной инструментальной проверки качества огнезащиты.
Инструментальный контроль включает отбор стружки с глубины 3–5 мм от обработанной поверхности и химический анализ на содержание фосфора, азота или хлора в зависимости от типа применяемого антипирена. Содержание активных веществ должно составлять не менее 70% от первоначального для составов I группы и 60% для II группы. При меньших значениях требуется повторная обработка с предварительной очисткой поверхности от загрязнений и старого покрытия.
Методы контроля огнезащитной эффективности
Большой огневой тест
Классификационный метод определения группы огнезащитной эффективности согласно ГОСТ Р 53292-2009 проводится на установке, включающей керамический короб размером 120×120×200 мм, газовую горелку с расходом пропана 100 ± 5 г/ч и держатель образца. Стандартный образец древесины размером 30×60×150 мм, обработанный испытуемым составом, размещается в центре короба на расстоянии 60 ± 2 мм от среза горелки и подвергается воздействию пламени в течение 120 секунд.
Температура в зоне испытания контролируется хромель-алюмелевой термопарой и должна составлять 200 ± 10°С на расстоянии 10 мм от поверхности образца. После окончания воздействия пламени образец охлаждается на воздухе в течение 10 минут и взвешивается на аналитических весах с точностью ± 0,01 г. Потеря массы определяется как отношение разности масс до и после испытания к исходной массе образца, выраженное в процентах. Испытание проводится на трех образцах, результат рассчитывается как среднее арифметическое.
Контрольный метод ускоренных испытаний
Для оперативного контроля качества огнезащитной обработки на объекте применяется контрольный метод с использованием газовой горелки типа ГГ-2 или аналогичной. Проба древесины отбирается путем высверливания керна диаметром 10–12 мм на глубину, равную толщине защищаемого элемента, или срезания стружки толщиной 2–3 мм площадью 50×50 мм. Отобранная проба высушивается до постоянной массы при температуре 103 ± 2°С и формируется в образец стандартных размеров.
Образец подвергается воздействию пламени горелки в течение 60 секунд при расстоянии от среза горелки до поверхности 20 мм. Результат испытания считается положительным, если потеря массы не превышает пороговых значений: 6% для составов I группы и 20% для II группы. Метод позволяет оценить фактическое состояние огнезащиты без необходимости направления проб в аккредитованную лабораторию, но результаты не могут использоваться для сертификационных целей.
Химический анализ древесины
Количественное определение антипиренов в древесине проводится методами химического анализа с экстракцией активных веществ дистиллированной водой при температуре 95–100°С в течение 2 часов. Для фосфатсодержащих составов применяется фотометрический метод определения фосфора в виде фосфорно-молибденового комплекса с последующим восстановлением до молибденовой сини и измерением оптической плотности при длине волны 720 нм.
Содержание хлоридов определяется методом аргентометрического титрования экстракта нитратом серебра в присутствии индикатора хромата калия. Концентрация азота аммонийных солей устанавливается методом формольного титрования или колориметрически с реактивом Несслера. Результаты анализа пересчитываются на содержание антипирена в древесине в граммах активного вещества на килограмм абсолютно сухой древесины. Минимальное содержание для обеспечения II группы огнезащиты составляет 18–22 г/кг для фосфатов и 25–30 г/кг для хлоридов.
Категорически запрещается применение огнезащитных составов с истекшим сроком годности, разбавление готовых составов сверх норм, указанных производителем, нанесение огнезащиты на влажную древесину с влажностью более 20%, обработка загрязненных или покрытых лакокрасочными материалами поверхностей без предварительной подготовки. Нарушение технологии нанесения приводит к снижению огнезащитной эффективности на 40–60% и не обеспечивает требуемой группы огнезащиты.
Часто задаваемые вопросы
I группа обеспечивает потерю массы не более 9% при огневом воздействии и переводит древесину в класс трудногорючих материалов. Это требуется для несущих конструкций зданий I степени огнестойкости и стропил чердаков в зданиях с массовым пребыванием людей. II группа допускает потерю массы до 25%, древесина классифицируется как трудновоспламеняемая и применяется для конструкций зданий II–IV степеней огнестойкости. Расход состава для I группы в полтора-два раза выше, чем для II группы.
Нанесение водных растворов антипиренов на древесину с влажностью более 20% недопустимо, так как капиллярно-пористая структура уже заполнена влагой, что препятствует проникновению защитного состава. Оптимальная влажность древесины для пропитки составляет 10–14%. При влажности выше допустимой происходит только поверхностное распределение антипиренов, что снижает эффективность огнезащиты на 50–70% по сравнению с обработкой сухой древесины.
Для неотапливаемых чердачных помещений периодичность обработки составляет 3–5 лет в зависимости от типа применяемого состава и условий эксплуатации. Конкретные сроки указываются производителем в технической документации на огнезащитный состав. Визуальный контроль состояния покрытия должен проводиться каждые 6 месяцев, инструментальная проверка качества огнезащиты — ежегодно. При отсутствии указаний производителя применяется нормативный срок — один год согласно действующим Правилам противопожарного режима.
Пиленая древесина имеет шероховатую поверхность с открытыми капиллярами и увеличенной площадью контакта с пропиточным составом, что приводит к повышенному впитыванию раствора. Строганая древесина характеризуется гладкой поверхностью с частично закрытыми торцевыми капиллярами вследствие уплотнения поверхностного слоя при обработке режущим инструментом. Разница в расходе составляет 25–35% при прочих равных условиях обработки.
Наиболее эффективными являются фосфатсодержащие антипирены на основе диаммонийфосфата в комбинации с борной кислотой и бурой. При нагревании они образуют стекловидный защитный слой фосфатных и боратных соединений и выделяют негорючие газы, разбавляющие продукты пиролиза. Комбинированные составы обеспечивают синергетический эффект и позволяют снизить расход на 25–30% по сравнению с монокомпонентными системами. Хлорид аммония эффективен, но обладает повышенной гигроскопичностью и коррозионной активностью.
Группа определяется методом большого огневого теста согласно ГОСТ Р 53292-2009. Стандартный образец древесины размером 30×60×150 мм, обработанный испытуемым составом, подвергается воздействию газовой горелки при температуре 200°С в течение 120 секунд. После охлаждения определяется потеря массы образца. При потере не более 9% устанавливается I группа эффективности, при потере 9–25% — II группа. Потеря более 25% означает, что состав не обеспечивает огнезащиту древесины.
Да, порода древесины существенно влияет на расход состава. Плотные лиственные породы (дуб, бук, ясень) с низкой пористостью требуют на 20–30% больше пропиточного раствора по сравнению с хвойными породами для достижения эквивалентной группы огнезащиты. Лиственница, имеющая плотность 650–700 кг/м³, требует расхода 400–500 г/м² диаммонийфосфата, в то время как для сосны плотностью 450–500 кг/м³ достаточно 280–350 г/м² для достижения II группы эффективности.
Да, после полного высыхания огнезащитной пропитки (обычно 48–72 часа при температуре 20°С и влажности воздуха 60–70%) древесину можно окрашивать водно-дисперсионными красками, алкидными эмалями или покрывать лаками. Не рекомендуется применение пленкообразующих составов на органических растворителях, так как они могут нарушить проникновение антипиренов в глубинные слои. Декоративное покрытие не должно снижать огнезащитные свойства обработанной древесины и должно быть совместимо с применяемым антипиреном.
