Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Зенкер и зенковка — два разных многолезвийных режущих инструмента, которые нередко путают из-за схожих названий и общей области применения. Принципиальное отличие: зенкер расширяет и калибрует цилиндрическое отверстие по всей длине, повышая его точность до IT8–IT11 и улучшая шероховатость поверхности. Зенковка формирует конические или цилиндрические углубления только в верхней части отверстия — для скрытия головок крепежа или снятия фасок. Правильный выбор инструмента и понимание их отличий напрямую определяет качество сборочного соединения.
Оба инструмента относятся к осевым многолезвийным режущим инструментам и применяются после предварительного сверления. Их нередко смешивают даже в технической документации, тогда как технологические операции, которые они выполняют, принципиально различны.
Согласно ГОСТ 25751-83 «Инструменты режущие. Термины и определения», зенкер — осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра. Инструмент проходит отверстие насквозь, обрабатывая всю цилиндрическую поверхность. Зенковка в том же стандарте трактуется схожим образом, однако конструктивно предназначена для иной задачи — создания конусообразного или цилиндрического углубления в верхней части отверстия, не проходя его насквозь.
Ключевое различие на практике: зенкер — инструмент для повышения квалитета и шероховатости цилиндрического отверстия на всю его глубину; зенковка — инструмент для формирования опорной поверхности под головку крепежа или снятия фаски у входа в отверстие. Операции называются соответственно зенкерованием и зенкованием.
Зенкер конструктивно напоминает спиральное сверло, но имеет от 3 до 4 режущих зубьев (у сверла — 2), что обеспечивает более равномерное резание, снижение вибраций и повышение точности обработки. Рабочая часть включает режущую (заборную) часть и калибрующую часть с направляющими ленточками шириной 0,8–2,0 мм. Хвостовик предназначен для крепления в шпинделе станка. Спиральные канавки отводят стружку из зоны резания.
Главный угол в плане (половина угла конуса заборной части) составляет φ = 45–60° при обработке сталей, что соответствует углу конуса режущей части 2φ = 90–120°. Геометрические параметры нормируются ГОСТ 1677-75. Диаметр инструмента выполняется с полем допуска h8 по ГОСТ 12489-71.
Для снижения трения и исключения защемления в отверстии у зенкера предусматривается обратная конусность по ленточкам в пределах 0,04–0,10 мм на 100 мм длины. У твердосплавных зенкеров уменьшение диаметра задаётся в пределах 0,05–0,08 мм на длине режущей пластины.
Действующий стандарт ГОСТ 12489-71 «Зенкеры цельные. Конструкция и размеры» (переиздание 1992 г. с изменениями 1–4; соответствует ИСО 7079-81 и ИСО 3314-75 в части размеров) устанавливает три типа инструмента:
Цельные зенкеры из быстрорежущей стали Р6М5 (международный аналог HSS-M2) применяются для обработки конструкционных сталей, чугуна и цветных сплавов по ГОСТ 1677-75. Для нержавеющих и жаропрочных сталей предназначены зенкеры с твердосплавными пластинами — по ГОСТ 12509-75 и ГОСТ 3231-71. Специальные исполнения для жаропрочных материалов регламентируют ГОСТ 21540-76, ГОСТ 21542-76, ГОСТ 21544-76 и ГОСТ 21543-76.
Коническая зенковка состоит из двух основных частей: конической рабочей части и хвостовика. Число режущих лезвий зависит от диаметра — от 6 до 12 зубьев. На конической части расположены прямые или спиральные режущие кромки. У ряда конструкций рабочая часть имеет сквозное отверстие, которое формирует две режущие кромки и служит каналом отвода стружки.
Для точной фиксации оси инструмента относительно оси обрабатываемого отверстия цилиндрическая зенковка (цековка) оснащается направляющей цапфой: она вводится в предварительно просверленное отверстие, обеспечивая соосность углубления и отверстия. Ограничитель глубины может быть съёмным или составлять единое целое с корпусом инструмента.
Действующий стандарт ГОСТ 14953-80 «Зенковки конические. Технические условия» устанавливает 11 типов инструмента: 4 типа центровочных зенковок и 7 типов для обработки конических опорных поверхностей. Классификация по углу конуса рабочей части:
Точность угла конуса критична: несоответствие угла зенковки углу головки крепёжного элемента приводит к перекосу и неравномерному контакту опорной поверхности, что снижает несущую способность соединения. Угол инструмента подбирается строго по стандарту на применяемый крепёж.
Скорость резания при зенкеровании инструментом из быстрорежущей стали Р6М5 назначается на 20–30% ниже, чем при сверлении аналогичного материала. Для конструкционных сталей средней твёрдости типичный диапазон составляет 18–40 м/мин, для серого чугуна — 15–35 м/мин. При применении твердосплавного инструмента скорость увеличивается в 2–3 раза по сравнению с быстрорежущими марками.
Подача при зенкеровании: 0,3–0,8 мм/об — выбирается в зависимости от диаметра инструмента, требуемой шероховатости и обрабатываемого материала. Глубина резания (припуск на сторону) составляет 0,5–3,0 мм и назначается по таблицам приложения к ГОСТ 12489-71 (соответствует рекомендациям ИСО 7079-81). Обязательно применение смазочно-охлаждающей жидкости: эмульсии или сульфофрезерола при обработке сталей.
При зенковании скорость резания назначается вдвое ниже скорости сверления того же материала тем же инструментальным материалом. Применение охлаждения (техническое масло или эмульсия) обязательно при обработке сталей. Глубина зенкования выдерживается до совмещения конической опорной поверхности с контуром головки крепёжного элемента. При серийной обработке рекомендуется применять упор-ограничитель глубины для обеспечения стабильного размера углубления по всей партии деталей.
Зенкерование — промежуточная операция в технологической цепочке обработки точных отверстий. После сверления (IT11–IT13, Ra 10–20 мкм) зенкерование в зависимости от режима даёт:
Зенкерование выполняется на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных и токарно-расточных станках, на обрабатывающих центрах с ЧПУ в составе автоматических переходов, а также на агрегатных станках в условиях серийного и массового производства.
Зенкование выполняется при сборочных операциях везде, где крепёжный элемент должен быть заподлицо с поверхностью детали или утоплен ниже неё. Типичные области: авиастроение и ракетно-космическая техника (где выступающие головки недопустимы по аэродинамическим требованиям), машиностроение, приборостроение, изготовление корпусных деталей и фланцевых соединений. Зенкование выполняется на тех же типах оборудования, что и сверление — ручными дрелями, сверлильными и токарными станками.
Зенкер и зенковка — принципиально разные инструменты с разными технологическими задачами. Зенкер применяется для повышения точности цилиндрических отверстий по всей длине: чистовое зенкерование обеспечивает IT8–IT10 и шероховатость Ra 1,6–6,3 мкм — подготавливая отверстие под развёртывание или нарезание резьбы. Зенковка формирует конические углубления под головки крепёжных элементов с углом 60°, 90° или 120° только у входа в отверстие. Путаница между инструментами ведёт к браку: зенковкой невозможно исправить форму или диаметр цилиндрического отверстия, а зенкером — сделать качественную опорную поверхность под потайной крепёж. Выбор инструмента всегда начинается с анализа конструкторского требования к отверстию.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.