Содержание статьи
Введение
Подшипники привода мешалки приёмного бункера автобетононасоса представляют собой критически важные узлы, работающие в экстремальных условиях постоянного контакта с абразивной бетонной смесью. Эти узлы обеспечивают вращение валов агитатора, предотвращающего расслоение и оседание бетонной массы в бункере перед её подачей в насосную группу. Надёжность подшипниковых узлов мешалки напрямую влияет на производительность и безотказность работы всего бетононасосного комплекса.
Приёмный бункер с агитатором выполняет функцию временного накопителя бетонной смеси, поступающей из автобетоносмесителя. Мешалка непрерывного действия поддерживает однородность смеси, разрушает образующиеся структурные связи и обеспечивает беспрепятственное поступление материала к всасывающим отверстиям подающих цилиндров насоса.
Конструкция приёмного бункера с мешалкой
Конструкция привода мешалки бункера включает центральный вал с закреплёнными на нём лопастями, который приводится во вращение гидромотором через промежуточную передачу. Вал мешалки опирается на подшипниковые узлы, расположенные с двух сторон бункера и вынесенные за его пределы в специальные опорные фланцы.
| Элемент конструкции | Функция | Особенности |
|---|---|---|
| Центральный вал | Передача крутящего момента к лопастям | Диаметр 50-60 мм, изготовлен из легированной стали |
| Лопасти мешалки | Перемешивание бетонной смеси | Износостойкое покрытие, сменные элементы |
| Опорные фланцы | Крепление подшипниковых узлов | Чугунное или стальное литьё |
| Гидромотор | Привод вращения вала | Регулируемая частота вращения 20-40 об/мин |
| Промежуточный вал | Соединение гидромотора с валом мешалки | Длина 250-285 мм, диаметр 60 мм |
Схема расположения подшипниковых узлов
Подшипники привода мешалки размещаются в опорных фланцах, которые крепятся болтовыми соединениями к боковым стенкам приёмного бункера. Такая конструкция позволяет вынести подшипниковые узлы из зоны непосредственного контакта с бетонной смесью, однако не исключает полностью воздействие агрессивной среды. Типичная компоновка включает два подшипниковых узла на каждом конце вала мешалки и два узла на промежуточном валу соединения с гидромотором.
Типы подшипников для валов мешалки
Для опор валов мешалки приёмного бункера применяются преимущественно корпусные подшипники качения с самоустанавливающимися шариковыми или сферическими роликовыми подшипниками. Выбор корпусных подшипников обусловлен необходимостью компенсации возможных несоосностей валов, простотой монтажа и обслуживания, а также высокой степенью защиты от внешних воздействий.
Корпусные подшипниковые узлы
Корпусные подшипники представляют собой готовые к установке блоки, состоящие из подшипника с расширенным внутренним кольцом и сферическим наружным кольцом, размещённого в чугунном или стальном корпусе. Основные преимущества корпусных подшипников для данного применения включают возможность самоустановки с компенсацией перекосов вала до 2-3 градусов, наличие встроенных уплотнений и системы смазки через пресс-масленку.
| Тип корпуса | Обозначение | Особенности конструкции | Применение |
|---|---|---|---|
| Фланцевый четырёхболтовой | UCF, UCFL | Квадратный фланец с четырьмя отверстиями для крепления | Основные опоры вала мешалки |
| Фланцевый круглый | UCFC | Круглый фланец, компактная конструкция | Ограниченное пространство |
| Корпус-подушка | UCP | Крепление к опорной поверхности через основание | Промежуточные опоры |
| Разъёмный корпус | SN, SNL | Двухсоставной корпус для упрощённого монтажа | Крупногабаритные валы |
Конструктивные элементы подшипникового узла
Корпусной подшипник для привода мешалки бункера включает следующие основные элементы: самоустанавливающийся подшипник с расширенным внутренним кольцом для посадки на вал, сферическое посадочное место в корпусе для компенсации несоосностей, уплотнительные элементы контактного или бесконтактного типа, пресс-масленку для подачи смазки и крышки для защиты от загрязнений.
Условия эксплуатации подшипников
Подшипники привода мешалки бункера работают в особо тяжёлых условиях, характеризующихся воздействием комплекса негативных факторов. Основные эксплуатационные условия включают контакт с абразивной средой, высокую влажность, переменные нагрузки и относительно низкие скорости вращения с высоким крутящим моментом.
Абразивное воздействие бетонной смеси
Наиболее критическим фактором является постоянное воздействие цементной пыли, брызг бетонной смеси и воды для промывки системы. Абразивные частицы цемента и мелкого заполнителя проникают через уплотнения к рабочим поверхностям подшипника, вызывая интенсивный абразивный износ дорожек качения, тел качения и сепаратора. Особенно интенсивно загрязнение происходит при выгрузке бетона из автобетоносмесителя, когда образуется значительное количество брызг и пыли.
| Фактор воздействия | Характер влияния | Последствия |
|---|---|---|
| Цементная пыль | Проникновение через уплотнения | Абразивный износ, загустевание смазки |
| Брызги бетонной смеси | Попадание на уплотнения и корпус | Повреждение уплотнений, коррозия |
| Промывочная вода | Высокое давление струи | Вымывание смазки, коррозия |
| Ударные нагрузки | Пуски и остановки мешалки | Усталостное разрушение дорожек качения |
| Вибрации | Неравномерность вращения | Ослабление посадки, износ уплотнений |
Температурные условия и влажность
Рабочий диапазон температур для подшипников мешалки составляет от минус 20 до плюс 50 градусов Цельсия в зависимости от климатических условий эксплуатации. Относительная влажность воздуха может достигать 100 процентов при выполнении промывки оборудования. Такие условия требуют применения смазочных материалов с высокой водостойкостью и коррозионной защитой.
Режим нагружения
Частота вращения валов мешалки обычно составляет 20-40 оборотов в минуту при передаваемом крутящем моменте 500-1500 Нм в зависимости от объёма бункера и вязкости перемешиваемой смеси. Такой режим работы характеризуется низким скоростным фактором DN менее 30000, что соответствует граничному режиму смазки с повышенным риском металлического контакта поверхностей.
Расчёт скоростного фактора DN
Скоростной фактор DN определяется как произведение среднего диаметра подшипника в миллиметрах на частоту вращения в оборотах в минуту:
DN = D × n
где D - средний диаметр подшипника (для подшипника с d=50 мм и D=90 мм средний диаметр составляет 70 мм), n - частота вращения.
Пример: При диаметре вала 50 мм применяется подшипник UC210 со средним диаметром 70 мм. При частоте вращения 30 об/мин скоростной фактор DN = 70 × 30 = 2100, что соответствует низкоскоростному режиму эксплуатации.
Системы уплотнений
Защита подшипников от проникновения загрязнений обеспечивается многоступенчатой системой уплотнений, включающей стандартные уплотнения подшипника, дополнительные защитные крышки корпуса и специальные резиновые диски на валу. Эффективность уплотнений определяет долговечность всего подшипникового узла в условиях абразивной среды.
Встроенные уплотнения подшипника
Корпусные подшипники для мешалок бункера комплектуются контактными резиновыми уплотнениями с двух сторон, обозначаемыми 2RS или 2RSR. Уплотнения изготавливаются из нитрильного каучука NBR или этилен-пропиленового каучука EPDM. Контактная манжета уплотнения прилегает к внутреннему кольцу подшипника с радиальным натягом, обеспечивая герметичность при сохранении минимального крутящего момента трения.
Конструкция контактного уплотнения
Типичное контактное уплотнение подшипника состоит из металлического каркаса, запрессованного в наружное кольцо, и эластомерной манжеты с губкой, прижимаемой к дорожке качения внутреннего кольца. Дополнительная внутренняя губка создаёт лабиринтный барьер для смазки. Материал манжеты должен сохранять эластичность в рабочем диапазоне температур и обладать стойкостью к воздействию воды и щелочной среды цементного раствора.
Дополнительные защитные элементы
Помимо встроенных уплотнений подшипника, корпус оснащается торцевыми крышками из чугуна или прессованной стали. Зазор между крышкой и валом уплотняется войлочным кольцом или V-образной манжетой. На валах мешалки устанавливаются специальные резиновые диски диаметром 90-180 мм и толщиной 10 мм, которые препятствуют попаданию бетонной смеси под опорные фланцы.
| Тип уплотнения | Конструкция | Эффективность защиты | Срок службы |
|---|---|---|---|
| Контактное резиновое 2RS | Манжета с губкой из NBR | Высокая от пыли и влаги | 1000-2000 часов |
| Войлочное кольцо | Прессованный войлок в крышке | Средняя от крупных частиц | 500-1000 часов |
| V-образная манжета | Резиновое кольцо в канавке вала | Средняя от жидкости | 1500 часов |
| Резиновый диск | Плоский диск 90-180 мм | Высокая от брызг смеси | 2000-3000 часов |
| Лабиринтное | Канавки в крышке и на валу | Низкая, дополнительная защита | Весь срок службы |
Комплексная защита подшипникового узла
Наиболее эффективна трёхбарьерная система защиты, включающая внешний барьер в виде резинового диска, промежуточный барьер войлочного уплотнения в крышке корпуса и внутренний барьер встроенного контактного уплотнения подшипника. Такая конструкция обеспечивает надёжную защиту даже при интенсивном воздействии абразивной среды и промывке под высоким давлением.
Смазка и обслуживание
Регулярная смазка подшипников мешалки является критически важной для обеспечения их нормальной работоспособности. Корпусные подшипники оснащаются пресс-масленками, через которые подаётся пластичная смазка для пополнения и вытеснения загрязнённой смазки из подшипникового узла.
Смазочные материалы
Для подшипников привода мешалки применяются пластичные смазки на литиевом комплексном загустителе с противозадирными и противоизносными присадками. Смазка должна обладать высокой водостойкостью, адгезией к металлическим поверхностям и сохранять работоспособность при низких скоростях и высоких нагрузках. Рекомендуется применение смазок класса NLGI 2 или 3 с базовым маслом вязкостью ISO VG 150-220.
| Тип смазки | Характеристики | Применение |
|---|---|---|
| Литиевая NLGI 2 | Температура -30...+120°C, водостойкая | Стандартные условия эксплуатации |
| Литиевая комплексная NLGI 2 | Температура -20...+150°C, высокая водостойкость | Повышенные нагрузки и влажность |
| Кальциевая NLGI 2 | Отличная водостойкость, температура -10...+60°C | Исключительно влажная среда |
| Полимочевинная NLGI 3 | Температура -40...+180°C, длительный ресурс | Тяжёлые условия, увеличенные интервалы смазки |
Периодичность смазки
Интервалы подачи смазки зависят от режима работы оборудования, условий окружающей среды и типа применяемой смазки. При интенсивной эксплуатации бетононасоса с ежедневной работой в течение 6-8 часов рекомендуется смазка подшипников мешалки каждые 50-100 часов работы. В условиях повышенного загрязнения или при работе с абразивными бетонными смесями интервал сокращается до 25-50 часов.
Расчёт количества смазки для пополнения
Количество смазки для пополнения определяется эмпирической формулой:
G = 0,005 × D × B
где G - количество смазки в граммах, D - наружный диаметр подшипника в миллиметрах, B - ширина подшипника в миллиметрах.
Пример: Для подшипника UC210 с наружным диаметром 90 мм и шириной 51,6 мм требуется: G = 0,005 × 90 × 51,6 = 23 грамма смазки при каждом обслуживании.
Процедура смазки
Перед подачей смазки необходимо очистить пресс-масленку от загрязнений, удалить сливную пробку при её наличии и убедиться в отсутствии затвердевшей смазки в каналах. Смазка подаётся через пресс-масленку при помощи шприца до появления свежей смазки из сливного отверстия или из-под уплотнений. После смазки рекомендуется провернуть вал для равномерного распределения смазочного материала. Полная замена смазки с промывкой подшипникового узла производится при капитальном ремонте или после 2000-3000 часов работы.
Факторы износа и повреждений
Преждевременный выход из строя подшипников мешалки бункера вызывается комплексом факторов, связанных с особенностями условий эксплуатации и несоблюдением требований технического обслуживания. Понимание механизмов износа и повреждений позволяет принять превентивные меры для продления срока службы подшипниковых узлов.
Абразивный износ
Проникновение частиц цемента, песка и мелкого щебня через уплотнения в рабочую зону подшипника вызывает абразивное изнашивание дорожек качения, тел качения и сепаратора. Абразивные частицы действуют как притир, снимая металл с поверхностей и образуя характерные царапины и риски. Интенсивность абразивного износа многократно возрастает при недостатке смазки или её загустевании из-за попадания загрязнений.
Коррозионные повреждения
Постоянный контакт с водой и щелочной средой цементного раствора приводит к коррозии рабочих поверхностей подшипника. Образование питтинга на дорожках качения создаёт концентраторы напряжений, которые становятся очагами усталостного разрушения. Особенно опасна коррозия под действием напряжений при остановках оборудования, когда тела качения длительное время контактируют с одними и теми же участками дорожек.
| Вид повреждения | Причины возникновения | Внешние признаки | Меры предотвращения |
|---|---|---|---|
| Абразивный износ | Проникновение абразивных частиц | Риски и царапины на дорожках, матовая поверхность | Эффективные уплотнения, своевременная смазка |
| Усталостное выкрашивание | Длительные циклические нагрузки | Ямки и раковины на дорожках качения | Правильный подбор подшипника, контроль нагрузки |
| Коррозия | Попадание воды, щелочная среда | Питтинг, потемнение поверхностей, ржавчина | Водостойкая смазка, качественные уплотнения |
| Задир | Недостаток смазки, перегрузка | Следы переноса металла, изменение цвета | Регулярная смазка, контроль нагрузки |
| Износ сепаратора | Вибрации, проскальзывание тел качения | Разрушение перемычек, изменение шага | Правильная посадка, исключение проскальзывания |
Усталостное разрушение
При работе подшипника дорожки качения испытывают циклические контактные напряжения, которые при превышении усталостной прочности материала приводят к образованию и развитию микротрещин под поверхностью. В дальнейшем происходит выкрашивание металла с образованием ямок и раковин. Процесс ускоряется при наличии концентраторов напряжений в виде коррозионных питтингов, рисок от абразивного износа или перегрузках узла.
Периодичность замены и диагностика
Своевременная замена подшипников мешалки до наступления аварийного отказа предотвращает повреждение сопряжённых деталей и незапланированные простои оборудования. Периодичность замены определяется фактическим техническим состоянием подшипниковых узлов, которое оценивается методами диагностики в рамках планового технического обслуживания.
Расчётный ресурс подшипников
Расчётная долговечность корпусных подшипников в условиях эксплуатации на приводе мешалки бункера составляет 3000-5000 часов работы при соблюдении рекомендаций по смазке и обслуживанию. Фактический ресурс существенно зависит от качества уплотнений, эффективности защиты от загрязнений и своевременности смазки. В неблагоприятных условиях при интенсивном загрязнении срок службы может сокращаться до 1000-1500 часов.
Определение периодичности замены
При ежедневной эксплуатации бетононасоса в течение 8 часов и 250 рабочих дней в году годовая наработка подшипников составляет 2000 часов. При расчётном ресурсе 3000 часов замена подшипников должна производиться через 18 месяцев эксплуатации. Рекомендуется планировать замену с учётом фактического состояния после 1500 часов работы.
Методы диагностики
Техническое состояние подшипников оценивается визуальным осмотром, проверкой люфтов, измерением температуры и вибродиагностикой. Визуальный осмотр выявляет внешние признаки износа уплотнений, подтёки смазки и следы попадания загрязнений. Проверка радиального и осевого люфтов позволяет обнаружить увеличенный зазор, свидетельствующий об износе рабочих поверхностей.
| Метод диагностики | Контролируемые параметры | Признаки неисправности |
|---|---|---|
| Визуальный осмотр | Состояние уплотнений, наличие подтёков и загрязнений | Повреждения уплотнений, следы протечек смазки |
| Проверка люфтов | Радиальный и осевой зазор | Увеличение зазора более 0,3-0,5 мм |
| Измерение температуры | Температура корпуса подшипника | Превышение температуры более 70-80°C |
| Вибродиагностика | Уровень и спектр вибрации | Повышение виброскорости, наличие высокочастотных составляющих |
| Акустический контроль | Шум при работе | Посторонние шумы, скрежет, стуки |
Критерии замены
Подшипники подлежат обязательной замене при обнаружении следующих дефектов: выкрашивание рабочих поверхностей дорожек качения или тел качения, трещины на кольцах, разрушение сепаратора, заклинивание вращения или значительное увеличение момента сопротивления вращению. Также замена необходима при повышении температуры корпуса выше 80 градусов Цельсия, появлении посторонних шумов или вибрации, увеличении радиального зазора более чем на 50 процентов от номинального значения.
Критерии выбора подшипников
Выбор подшипников для привода мешалки бункера осуществляется на основе расчёта требуемой грузоподъёмности, анализа условий эксплуатации и конструктивных ограничений. Правильный подбор обеспечивает надёжную работу узла в течение расчётного срока службы при минимальных затратах на обслуживание.
Расчёт нагрузки на подшипники
Нагрузка на подшипники вала мешалки определяется весом вала с лопастями, радиальными силами от сопротивления бетонной смеси и осевыми силами от гидромотора. Радиальная нагрузка на опору составляет 2000-5000 Н в зависимости от размеров мешалки и консистенции смеси. Требуемая динамическая грузоподъёмность подшипника рассчитывается с учётом коэффициента безопасности 1,5-2,0 для тяжёлых условий эксплуатации.
| Диаметр вала, мм | Обозначение подшипника | Динамическая грузоподъёмность, кН | Применение |
|---|---|---|---|
| 50 | UC210, UCF210 | 30,7 | Средние бункеры до 0,5 м³ |
| 55 | UC211, UCF211 | 38,4 | Бункеры 0,5-1,0 м³ |
| 60 | UC212, UCF212 | 48,0 | Бункеры 1,0-1,5 м³ |
| 65 | UC213, UCF213 | 54,3 | Крупные бункеры более 1,5 м³ |
Требования к материалам и исполнению
Для работы в условиях повышенной влажности и возможного контакта с водой рекомендуется применение подшипников из нержавеющей стали марки AISI 440C или подшипников с защитным покрытием. Уплотнения должны выполняться из водостойкого нитрильного каучука NBR или фторкаучука FKM. Корпус подшипникового узла предпочтительно изготавливать из серого чугуна СЧ20 или оцинкованной стали для защиты от коррозии.
Выбор типа корпуса
Тип корпуса подшипника определяется способом крепления к опорной поверхности и доступным пространством для монтажа. Фланцевые корпуса типа UCF обеспечивают жёсткое крепление через квадратный фланец с четырьмя болтами и применяются для основных опор вала мешалки. Корпуса-подушки типа UCP используются для промежуточных опор при необходимости компенсации температурных расширений.
Дополнительные материалы и продукция
Для обеспечения надёжной работы подшипниковых узлов мешалки рекомендуем ознакомиться с нашим ассортиментом специализированных подшипников и сопутствующих компонентов:
Полный каталог корпусных подшипниковых узлов для промышленного применения
Специальные подшипники для работы в агрессивных и влажных средах
Компоненты для защиты подшипников от загрязнений
Дополнительные элементы защиты для тяжёлых условий эксплуатации
Специализированные смазки для подшипников работающих в абразивной среде
Профессиональное руководство по выбору смазочных материалов и методам обслуживания
Методы проверки и интервалы технического обслуживания
Специализированные решения для работы с бетонными смесями
Вопросы и ответы
Для привода мешалки приёмного бункера оптимально применение корпусных подшипников с самоустанавливающимися шариковыми или сферическими роликовыми подшипниками типа UC или UK. Эти подшипники обеспечивают компенсацию несоосностей валов, имеют встроенные уплотнения и систему смазки через пресс-масленку. Для работы во влажной среде рекомендуется использовать подшипники из нержавеющей стали AISI 440C или с защитным покрытием, укомплектованные контактными уплотнениями 2RS из водостойкого эластомера.
Периодичность смазки зависит от интенсивности эксплуатации и условий окружающей среды. При ежедневной работе бетононасоса рекомендуется смазка каждые 50-100 часов работы. В условиях повышенного загрязнения или при работе с жёсткими бетонными смесями интервал следует сократить до 25-50 часов. Для смазки применяются водостойкие пластичные смазки на литиевом комплексном загустителе класса NLGI 2 или 3. Количество смазки при каждом обслуживании рассчитывается по формуле 0,005 × D × B грамм, где D и B - наружный диаметр и ширина подшипника в миллиметрах.
Основные признаки износа подшипников включают повышение температуры корпуса выше 70-80 градусов Цельсия, появление посторонних шумов (скрежет, стуки, вибрация), увеличение радиального люфта более 0,3-0,5 мм, подтёки смазки из уплотнений. Также на необходимость замены указывает затруднённое вращение вала, повышенный момент сопротивления или видимые повреждения уплотнений. При обнаружении любого из этих признаков следует провести детальную диагностику и при необходимости заменить подшипниковый узел для предотвращения аварийного отказа.
Преждевременный отказ подшипников обычно связан с проникновением абразивных частиц бетонной смеси через повреждённые или изношенные уплотнения. Другими причинами являются недостаточная или нерегулярная смазка, применение неподходящего смазочного материала, перегрузка узла вследствие работы с жёсткими смесями, коррозия от воздействия влаги и щелочной среды цемента. Значительно сокращает срок службы также промывка бункера под высоким давлением без защиты подшипниковых узлов и несоблюдение интервалов технического обслуживания.
Применение обычных радиальных шарикоподшипников вместо корпусных для привода мешалки не рекомендуется по нескольким причинам. Корпусные подшипники обеспечивают необходимую компенсацию несоосностей, имеют расширенное внутреннее кольцо для надёжной фиксации на валу, встроенные уплотнения повышенной эффективности и удобную систему смазки. Обычные подшипники требуют точной обработки посадочных мест, не компенсируют перекосы и нуждаются в сложных внешних уплотнениях. В условиях воздействия абразивной среды корпусные подшипники значительно превосходят обычные по долговечности и надёжности.
Эффективная защита обеспечивается многоступенчатой системой уплотнений. Первый барьер создают резиновые диски диаметром 90-180 мм, установленные на валу и препятствующие попаданию брызг смеси под опорные фланцы. Второй барьер - войлочные уплотнения или V-образные манжеты в крышках корпусов подшипников. Третий уровень защиты - встроенные контактные уплотнения 2RS самих подшипников. Важно также регулярно проверять состояние уплотнений, своевременно заменять повреждённые элементы и не направлять струю воды под давлением непосредственно на подшипниковые узлы при промывке бункера.
Для эксплуатации в условиях повышенной влажности и контакта с водой оптимальны пластичные смазки на литиевом комплексном или кальциевом загустителе с противоводной присадкой. Эти смазки не эмульгируются при попадании воды и сохраняют свои защитные свойства. Хорошие результаты показывают смазки класса NLGI 2 на основе литиевого комплексного мыла с температурным диапазоном от минус 20 до плюс 150 градусов Цельсия. Для особо тяжёлых условий рекомендуются полимочевинные смазки, обладающие исключительной водостойкостью и длительным ресурсом. Важно использовать смазки с противоизносными и противозадирными присадками для защиты при высоких контактных нагрузках.
При соблюдении рекомендаций по смазке, обслуживанию и защите от загрязнений расчётный срок службы корпусных подшипников мешалки составляет 3000-5000 часов работы. При ежедневной эксплуатации в течение 8 часов это соответствует 18-30 месяцам. Фактический ресурс существенно зависит от качества и частоты обслуживания, типа перекачиваемых бетонных смесей и условий эксплуатации. В благоприятных условиях с регулярным обслуживанием подшипники могут работать до 6000-8000 часов. Напротив, при интенсивном загрязнении и нерегулярной смазке срок службы может сокращаться до 1000-1500 часов. Рекомендуется планировать замену подшипников после достижения 70-80 процентов расчётного ресурса для предотвращения аварийных отказов.
Рекомендуется одновременная замена всех подшипников привода мешалки, даже если признаки износа обнаружены только на одном узле. Это связано с тем, что подшипники работают в одинаковых условиях и имеют близкую наработку, поэтому при выходе из строя одного остальные также находятся в состоянии значительного износа. Одновременная замена позволяет избежать повторных простоев для замены следующего отказавшего подшипника через короткое время. Экономически целесообразно совместить замену всех подшипников с плановым техническим обслуживанием оборудования. При замене следует также проверить состояние валов и при необходимости восстановить посадочные поверхности.
Установка подшипников требует тщательной подготовки посадочных поверхностей валов и обеспечения соосности опор. Посадочные места на валах должны быть очищены от загрязнений, коррозии и следов старых уплотнений. Корпусные подшипники монтируются с натягом на вал, который обеспечивается эксцентриковой втулкой или стопорным винтом. Крутящий момент затяжки стопорного винта должен соответствовать рекомендациям производителя, обычно 15-25 Нм для подшипников диаметром 50-65 мм. Необходимо проверить радиальный зазор подшипника после установки и убедиться в лёгкости вращения вала вручную. Опорные фланцы должны быть надёжно закреплены к бункеру с обеспечением плоскостности прилегания и отсутствия перекосов. После установки узлы должны быть заправлены свежей смазкой через пресс-масленки.
Отказ от ответственности
Данная статья носит исключительно информационно-ознакомительный характер. Представленная информация предназначена для общего ознакомления с техническими аспектами подшипников привода мешалки приёмного бункера автобетононасоса и не может рассматриваться как руководство к действию или замена технической документации производителя оборудования.
Автор и компания Иннер Инжиниринг не несут ответственности за любые последствия, прямо или косвенно связанные с использованием информации из данной статьи, включая, но не ограничиваясь: повреждением оборудования, травмами персонала, финансовыми потерями, простоями производства или любыми другими убытками.
При выполнении работ по обслуживанию, ремонту и замене подшипников необходимо руководствоваться официальной технической документацией производителя оборудования, действующими нормативными документами и стандартами, а также привлекать квалифицированный персонал с соответствующей подготовкой и допусками. Все технические решения должны приниматься с учётом конкретных условий эксплуатации и требований безопасности.
Источники
- ГОСТ 520-2011 Подшипники качения. Общие технические условия
- ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов
- ГОСТ 24810-2013 Подшипники качения. Внутренние зазоры
- ГОСТ 7242-81 Подшипники шариковые радиальные однорядные с защитными шайбами. Технические условия
- Техническая документация производителей подшипников: SKF, NSK, FAG, ASAHI, NTN
- Руководства по эксплуатации и техническому обслуживанию автобетононасосов Putzmeister, Schwing, CIFA, Liebherr
- Справочник инженера-механика по подшипникам качения. М.: Машиностроение, 2023
- Проектирование опор валов с подшипниками качения. Учебное пособие. СПб: Политехника, 2022
