Визуальный и измерительный метод неразрушающего контроля (ВИК)

Визуальный и измерительный контроль (ВИК; в зарубежных документах visual testing, VT, или visual examination) — метод неразрушающего контроля, при котором поверхность основного металла, сварного соединения или наплавки осматривают невооружённым глазом или через оптические средства, а форму, размеры и найденные несовершенства измеряют инструментом. На опасных производственных объектах обязательную рамку визуально-измерительного неразрушающего контроля задают ФНП № 478, где ВИК стоит первым в перечне методов (п. 5). Методику для швов, выполненных сваркой плавлением, даёт ГОСТ Р ИСО 17637-2024, подробные рекомендации по стадиям — руководство по безопасности Ростехнадзора, утверждённое приказом от 16.01.2024 № 8 (далее — руководство № 8). Таблицы выше собраны по этим документам, по ГОСТ ISO 5817-2025, описаниям типа средств измерений, ASME BPVC Section V, AWS D1.1, ASME B31.3, API 1104 и исследованиям надёжности осмотра. Статусы документов сверены на 03.10.2026. Ниже объясняется, откуда берутся числа, как ими пользоваться и где у метода границы.

Что выявляет

Поверхностные несовершенства (трещины, поры, подрезы, наплывы, прожоги, кратеры), отклонения формы и размеров швов, кромок и деталей; по ГОСТ 3242-79 «внешний осмотр и измерение» выявляет отклонения размеров и формы более 0,1 мм при оптике с увеличением до 10×

Чего не выявляет

Внутренние дефекты без выхода на поверхность; тонкие трещины выявляются ненадёжно, поэтому при недостаточности визуального контроля его дополняют другим поверхностным методом (ГОСТ Р ИСО 17637-2024, разд. 4)

Условия осмотра

Не менее 500 лк по руководству № 8 (п. 34.3), не менее 350 лк с рекомендацией 500 лк по ГОСТ Р ИСО 17637-2024; глаз не дальше 600 мм от поверхности, угол осмотра не менее 30°

Средства

Лупы 2–7× (до 20× при оценке состояния в эксплуатации), линейки, штангенциркули, щупы, шаблоны сварщика, угломеры, эндоскопы, фонари; средства измерений — с действующей поверкой (калибровкой) по п. 12 ФНП № 478

Нормы браковки

Берутся из документа на изделие: ГОСТ ISO 5817-2025, ГОСТ 23118-2019, НП-105-18, проектная и конструкторская документация; методики ВИК для оценки результатов отсылают к этим документам

Статус РД 03-606-03

Отменён с 01.01.2021 без назначения замены; может применяться как рекомендательный и справочный документ по решению организации (письмо Ростехнадзора от 22.10.2021 № 09-00-06/7532)

Зарубежные документы

ISO 17637:2016, EN 13018:2016, ASME BPVC Section V (статья 9), AWS D1.1/D1.1M, ASME B31.3, API 1104, ISO 9712:2021

Визуальный неразрушающий контроль: что такое ВИК и что он выявляет

ВИК состоит из двух операций, которые обычно выполняет один специалист за один подход. Визуальный контроль отвечает на вопрос, есть ли на доступной поверхности несплошности и отклонения формы. Измерительный контроль переводит увиденное в числа: ширину и высоту шва, катет, глубину подреза, смещение кромок, размеры пор, кратеров и выборок. В ФНП № 478 это метод визуального и измерительного контроля (ВИК), в ГОСТ 3242-79 для сварных соединений — «внешний осмотр и измерение», в ISO 17637 — visual testing, в ISO 9712 — visual testing с кодом VT, в ASME BPVC Section V — visual examination, которому посвящена статья 9.

Результат ВИК — не перечень замеченного, а вывод о соответствии. ФНП № 478 требуют, чтобы результаты неразрушающего контроля содержали вывод о соответствии или несоответствии объекта требованиям (п. 13), а в документе на проведение контроля были указаны нормы оценки или ссылки на документы, которые их содержат (п. 10). Осмотр без нормы, с которой сравнивают результат, полезен технологу и мастеру, но выводом контроля не является. Поэтому любую работу по ВИК начинают не с лупы, а с вопроса, по какому документу и по какому уровню качества будет оцениваться объект.

Что выявляет визуальный и измерительный контроль

Руководство № 8 формулирует задачи ВИК по стадиям (пп. 7–12). При входном контроле и изготовлении подтверждают, что качество изготовления и подготовки соответствует конструкторской документации и стандартам. При сборке проверяют зазоры, форму и размеры кромок, смещения, перпендикулярность осей и поверхностей. На готовых швах выявляют деформации, поверхностные трещины, подрезы, прожоги, кратеры, свищи, поры и раковины и проверяют размеры шва. При ремонте подтверждают полноту удаления дефекта, форму и размеры выборки и качество заварки, а в эксплуатации — изменения формы, трещины, коррозионные и эрозионные повреждения и деформации.

• Основной металл: листы, трубы, поковки, отливки и штамповки на входном контроле по программе, рекомендации к содержанию которой даны в приложении № 3 руководства.
• Подготовленные кромки и собранные под сварку соединения, включая прихватки, подкладные кольца и временные крепления.
• Сварные швы в процессе сварки и готовые, наплавки, сварные конструкции и гнутые детали.
• Участки исправления дефектов до заварки и после неё.
• Изделия из композиционных материалов: руководство выделяет для них отдельный пункт и называет расслоения, нерегулярность армирования и эксплуатационные повреждения (п. 25).
• Технические устройства, здания и сооружения в эксплуатации, при техническом диагностировании, обследовании и техническом освидетельствовании (п. 2).

Чего ВИК не покажет

Метод видит только поверхность, к которой есть доступ глазом или оптикой. Внутренние поры, несплавления и непровары без выхода на поверхность, расслоения в толще листа ему недоступны: для них назначают ультразвуковой или радиографический контроль. Тонкие трещины ВИК выявляет ненадёжно. По данным шведского исследования, приведённым в отчёте NUREG/CR-6860 для Комиссии по ядерному регулированию США, трещины с раскрытием более 40 мкм при дистанционном осмотре выявлялись легко, а с раскрытием менее 20 мкм — в лучшем случае с вероятностью около 20 %. ГОСТ Р ИСО 17637-2024 прямо предусматривает, что при недостаточности визуального контроля его дополняют другим методом поверхностного контроля (разд. 4), то есть капиллярным, магнитопорошковым или вихретоковым.

Значение «более 0,1 мм», которое ГОСТ 3242-79 приводит для внешнего осмотра и измерения с оптикой до 10×, описывает разрешающую способность метода, а не гарантированную вероятность обнаружения. Исследования надёжности (таблица 14) показывают, что размер трещины, выявляемой с вероятностью 90 %, на лабораторных панелях составлял от 4 до 23 мм, а на образцах, осматриваемых в условиях, близких к реальным, — 114–140 мм. Зависит он от поиска, доступа, освещения и исполнителя сильнее, чем от остроты зрения вблизи, проверяемой по таблице.

Прямой и непрямой, местный и обзорный контроль

ГОСТ Р ЕН 13018-2014 различает прямой визуальный контроль, при котором между глазом и контролируемой поверхностью есть непрерывный оптический путь, в том числе через лупу или зеркало, и непрямой, при котором изображение передаётся камерой, видеосистемой или другим устройством. Прямой контроль бывает местным — с расстояния не более 600 мм под углом не менее 30° при освещённости не менее 500 лк — и обзорным, с расстояния более 600 мм при освещённости не менее 160 лк. Обзорный осмотр помогает найти зоны, которые требуют внимания, но вывод о несовершенствах делают по результатам местного контроля и измерений.

Непрямой контроль нужен там, где глаз не подвести к поверхности: корень шва трубы малого диаметра, внутренние полости, зоны за конструктивными элементами. Его результат равноценен прямому только тогда, когда доказано, что система даёт не худшее разрешение и освещённость. Требования к таким системам разобраны в разделе о дистанционном контроле.

ВИК заканчивается не осмотром, а решением: соответствует ли объект норме, записанной в документе на изделие или в документе организации на проведение контроля.

Нормативная база ВИК на 2026 год: ФНП № 478, руководство Ростехнадзора № 8, статус РД 03-606-03

На 03.10.2026 единой обязательной методики ВИК для опасных производственных объектов в России нет; исключение — атомная энергетика, где НП-105-18 требует применять стандартизированные унифицированные методики контроля (п. 28). В остальных случаях действуют три слоя документов разной силы. Первый — обязательная рамка ФНП № 478: кто выполняет контроль, какой документ на него нужен, какими средствами измерять, что писать в результатах и сколько их хранить. Второй — методика, которую организация пишет сама, опираясь на руководство Ростехнадзора № 8, ГОСТ Р ИСО 17637-2024 или отраслевой документ. Третий — нормы оценки из документа на изделие. Статусы всех документов, упомянутых в статье, сведены в таблице 20.

РД 03-606-03: отменён с 01.01.2021, замены не назначено

Инструкция по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03 была утверждена постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 № 92 и зарегистрирована Минюстом 20.06.2003 под № 4782, то есть имела силу нормативного правового акта. Постановление Правительства РФ от 06.08.2020 № 1192 с 01.01.2021 отменило её (прил. 2, п. 35), а вместе с ней — Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля ПБ 03-440-02 (прил. 2, п. 12). Заменяющего документа постановление не называет.

Ростехнадзор разъяснил статус в письме от 22.10.2021 № 09-00-06/7532. РД 03-606-03 и стандарт организации СТО 9701105632-003-2021 не относятся к документам, обязательное применение которых установлено нормативными правовыми актами в области промышленной безопасности. РД при необходимости можно применять как рекомендательный и справочный документ по решению организации, а СТО не может рассматриваться как его замена. Отсюда корректная формулировка для технологической карты и отчёта: «РД 03-606-03 отменён с 01.01.2021 (постановление Правительства РФ № 1192, прил. 2, п. 35)». Выражение «заменён руководством 2024 года» неточно: руководство появилось через три года после отмены и носит рекомендательный характер, хотя по содержанию во многом наследует РД.

ФНП № 478: восемь пунктов, обязательных для ВИК

Федеральные нормы и правила «Основные требования к проведению неразрушающего контроля технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах» утверждены приказом Ростехнадзора от 01.12.2020 № 478 и действуют с 01.01.2021. Для ВИК в них существенны восемь пунктов.

• П. 5 — перечень методов неразрушающего контроля; первым назван визуальный и измерительный (ВИК).
• П. 7 — необходимость, методы и объёмы контроля определяют федеральные нормы и правила, проектная (конструкторская), техническая и технологическая документация.
• П. 8 — контроль выполняют независимые лаборатории или лаборатории в структуре организаций; работы по ВИК при осуществлении технического контроля могут выполнять и подразделения юридического лица или индивидуального предпринимателя, персонал которых соответствует п. 9.
• П. 9 — работники подтверждают компетентность в независимых органах по аттестации системы неразрушающего контроля, созданной в соответствии с постановлением Правительства РФ от 28.03.2001 № 241.
• П. 10 — работы выполняют по документам по неразрушающему контролю; их обязательное содержание, включая нормы оценки и требования к освещённости, разобрано в разделе о технологической карте.
• П. 11 — средства контроля проверяют по графику, составляемому на год, и после ремонта.
• П. 12 — к работам допускаются средства измерений, соответствующие законодательству об обеспечении единства измерений и имеющие действующие свидетельства о поверке (калибровке).
• П. 13 — содержание результатов, подписи исполнителей и сроки хранения: весь срок эксплуатации объекта и не менее 5 лет в лаборатории.

Срок действия ФНП № 478 в тексте приказа ограничен словами «до 1 января 2027 г.». Приказ Ростехнадзора от 24.07.2026 № 257, зарегистрированный Минюстом 26.08.2026 под № 87996, заменяет их словами «до 1 сентября 2032 г.»; на 03.10.2026 это изменение в силу не вступило. Тот же срок, до 01.01.2027, установлен для федеральных норм и правил «Правила промышленной безопасности при использовании оборудования, работающего под избыточным давлением» (приказ Ростехнадзора № 536), на пункты которых руководство № 8 ссылается при техническом диагностировании (п. 35.1). При использовании статьи после этой даты статусы нужно проверить по официальным источникам.

Руководство Ростехнадзора № 8: методика РД в виде рекомендаций

Приказом Ростехнадзора от 16.01.2024 № 8 утверждено руководство по безопасности «Методические рекомендации о порядке проведения визуального и измерительного контроля». Оно издано на основании п. 5 ст. 3 Федерального закона № 116-ФЗ и разработано «в целях содействия соблюдению требований» ФНП № 478 (п. 1). Предмет — ВИК основного материала и сварных соединений (наплавок) технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции и эксплуатации, включая техническое диагностирование, обследование и техническое освидетельствование (п. 2).

Почти все положения руководства сформулированы через «рекомендуется». Прямые предписания («должны», «должна») руководство использует там, где повторяет требования других актов: измерительные приборы и инструменты должны проходить метрологическую поверку и испытания в соответствии с законодательством о стандартизации и обеспечении единства измерений (п. 33), а документация по результатам контроля должна храниться в сроки, установленные п. 13 ФНП № 478 (п. 48). Обязательным руководство становится, когда организация включает его в документ на проведение контроля по п. 10 ФНП № 478 или когда на него ссылаются договор и производственно-технологическая документация.

Текст состоит из шести разделов: «Общие положения» (пп. 1–26), «Компетентность персонала» (пп. 27–29), «Средства визуального и измерительного контроля» (пп. 30–33, табл. № 1), «Выполнение визуального и измерительного контроля» (пп. 34–41, табл. № 2–5, 18 рисунков), «Оценка результатов контроля» (пп. 42–44) и «Регистрация результатов контроля» (пп. 45–48). Порядок регистрации результатов и сроки хранения документации изложены в разделе VI, рекомендуемые образцы актов — в приложении № 10. Остальные приложения содержат термины, сведения о дефектах по ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 и ГОСТ 21014-2022, рекомендации к содержанию программы входного контроля, технологической карты и карты операционного контроля, примерный перечень средств, примеры применения шаблонов, размерные показатели для норм оценки и рекомендации по разработке правил принятия решения по результатам измерений.

По числам руководство почти дословно повторяет РД: освещённость не менее 500 лк, осмотр с расстояния до 600 мм под углом не менее 30°, лампы местного освещения на 12 В, лупы 2–7× и до 20× при эксплуатации, ширина зачистки и контролируемой зоны, шероховатость Ra 12,5, таблица предельных погрешностей от 0,1 до 1,0 мм, объёмы и точки замеров. Новое — соотношения освещённости соседних и удалённых поверхностей (п. 34.3), наилучшее расстояние 250–300 мм (п. 34.5), проверка пригодности технологической карты на образце (п. 14), оценка неопределённости измерений по ГОСТ 34100.3-2017 (п. 15), отдельный пункт о композиционных материалах (п. 25), шаблоны WG, видеоэндоскопы, телесистемы и фонари в перечне средств (п. 30), рекомендации по разработке правила принятия решения с защитной полосой (п. 44, приложение № 9). Собственных норм допустимости дефектов раздел V «Оценка результатов контроля» не содержит: оценку качества (состояния) по результатам ВИК руководство рекомендует выполнять по документам, устанавливающим нормы приёмки, — федеральным нормам и правилам, нормативной и производственно-технологической документации, технологическим картам на сборку и сварку (п. 42), а при эксплуатации — по нормам в картах контроля программы диагностирования (п. 16). Как и приложение Е РД, приложение № 8 даёт рекомендуемые размерные показатели, к которым привязывают нормы оценки: номинальную толщину деталей, расчётную высоту углового шва, протяжённость соединения (п. 43). Построчное сравнение с РД приведено в таблице 19.

Стандарты: ГОСТ Р ИСО 17637-2024 и общие документы

ГОСТ Р ИСО 17637-2024 «Неразрушающий контроль сварных швов. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением» действует с 01.12.2024, идентичен ISO 17637:2016 и введён взамен ГОСТ Р ИСО 17637-2014. Он задаёт условия осмотра, действия до, во время и после сварки, при ремонте и состав протокола, но сам ограничивает свою область: объём контроля стандарт не устанавливает (п. 6.1), а критерии приёмки берёт из стандарта на продукцию или согласованных критериев, например ISO 5817 или ISO 10042 (п. 6.4.1). Общие принципы прямого и непрямого контроля даёт ГОСТ Р ЕН 13018-2014, оптические методы в целом — ГОСТ Р 58399-2019, метод «внешний осмотр и измерение» для сварных соединений называет действующий ГОСТ 3242-79. Самая подробная отраслевая методика — ГОСТ Р 50.05.08-2018 для атомной энергетики вместе с НП-105-18. В строительстве объём контроля и требования к качеству швов задают ГОСТ 23118-2019 и СП 70.13330.2012.

На что нельзя ссылаться как на действующие документы

• РД 03-606-03 и ПБ 03-440-02 — отменены с 01.01.2021.
• ГОСТ 23479-79 — в РФ не применяется с 01.05.2019, вместо него введён ГОСТ Р 58399-2019.
• ГОСТ Р ИСО 17637-2014 — заменён ГОСТ Р ИСО 17637-2024 с 01.12.2024.
• ГОСТ Р ИСО 5817-2009 и ГОСТ Р ИСО 5817-2021 — первый заменён в 2021 году, второй отменён в связи с введением ГОСТ ISO 5817-2025 с 01.01.2026.
• ГОСТ 30242-97 — утратил силу в РФ с 01.01.2014; коды несовершенств берут по ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012.
• ГОСТ Р 56542-2015 — заменён ГОСТ Р 56542-2019 с 01.11.2020; ГОСТ Р ИСО 9712-2019 — заменён ГОСТ Р ИСО 9712-2023 с 01.01.2024.
• РД 34.10.130-96 — отраслевая инструкция по ВИК в энергетике; в базе нормативов указано, что срок её действия истёк 11.06.2003.

Обязательную рамку задают ФНП № 478, методику организация пишет сама, нормы оценки берутся из документа на изделие. Ни один из этих слоёв не заменяет другой.

Визуальный и измерительный метод неразрушающего контроля в классификации: оптические методы и ГОСТ Р 58399-2019

Место ВИК в классификации зависит от документа, и это расхождение терминов, а не ошибка одного из них. ФНП № 478 перечисляют двенадцать методов неразрушающего контроля: визуальный и измерительный, ультразвуковой, акустико-эмиссионный, радиографический, магнитный, вихретоковый, капиллярный, течеискания, вибродиагностический, электрический, тепловой и оптический (п. 5). ВИК и оптический контроль здесь названы раздельно: перечень составлен для практики и смешивает виды и методы.

ГОСТ Р 56542-2019 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов» выделяет девять видов контроля. Отдельного ВИК в нём нет: к оптическому виду относится визуально-оптический метод, к которому по смыслу и примыкает визуальный и измерительный контроль. ГОСТ Р 58399-2019 «Контроль неразрушающий. Методы оптические. Общие требования» определяет визуальный метод как наблюдение глазом оператора без оптических приборов (п. 3.15), а визуально-оптический — как наблюдение с оптическими приборами при непрерывном световом канале между глазом и объектом (п. 3.16). Оптические методы стандарт классифицирует по характеру взаимодействия света с объектом, по первичному информативному параметру и по способу получения информации (табл. 1).

ISO 9712:2021, введённый в России как ГОСТ Р ИСО 9712-2023, обозначает метод кодом VT и делает оговорку, которую полезно знать при сертификации персонала: в перечне методов раздела 1 (позиция j) сказано, что визуальный контроль в смысле стандарта не включает непосредственный (прямой) осмотр невооружённым глазом и осмотр, выполняемый в ходе применения другого метода неразрушающего контроля; что считать прямым контролем невооружённым глазом, поясняет примечание 4. В ASME BPVC Section V визуальному контролю посвящена статья 9, в ISO 17635 метод также обозначен VT.

ГОСТ Р 58399-2019 вместо ГОСТ 23479-79

Приказом Росстандарта от 17.04.2019 № 161-ст применение ГОСТ 23479-79 «Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования» в РФ прекращено с 01.05.2019 в связи с введением ГОСТ Р 58399-2019. Новый стандарт не задаёт расстояний, углов и кратности оптики. Он требует, чтобы методику контроля разрабатывало предприятие — изготовитель объектов контроля, а утверждали её в установленном порядке (п. 6.7), и чтобы в методике были указаны требования к квалификации персонала (п. 6.10). Средства контроля описывают в эксплуатационной документации с контролируемыми параметрами, диапазонами и погрешностями, контрольные образцы аттестуют (разд. 5). Состав протокола или журнала по п. 7.1 разобран в разделе об оформлении результатов.

Для практики самое полезное в ГОСТ Р 58399-2019 — справочное приложение Б с нормами освещённости при визуальном контроле невооружённым глазом. Освещённость в нём выбирают по размеру дефекта (менее 0,15; 0,15–0,30; 0,30–0,50; 0,50–1,00 мм), контрасту дефекта с фоном (малый — менее 0,2, средний — от 0,2 до 0,5, большой — более 0,5), характеру фона, типу ламп и системе освещения. Для самых мелких малоконтрастных дефектов на тёмном фоне таблица доходит до 5000 лк, а для дефектов 0,5–1,0 мм при том же контрасте, фоне и комбинированном освещении разрядными лампами даёт 750 лк, то есть примерно в 7 раз меньше. Приложение справочное, но показывает принцип, который общие нормы не раскрывают: требуемая освещённость растёт по мере уменьшения дефекта и его контраста с фоном.

Измерительная часть метода

Оптические классификации не описывают вторую половину ВИК — измерения. Их правила задают руководство № 8 (таблица предельных погрешностей, точки и базы измерений), ГОСТ Р ИСО 17637-2024 (перечень инструмента в приложении А) и описания типа конкретных средств измерений. Поэтому визуальный и измерительный контроль удобнее рассматривать как связку: визуально-оптический метод для поиска и опознания несовершенств и линейно-угловые измерения для их оценки по норме. Без второй части метод не даёт числа, с которым можно сравнить предел нормы, а без первой измерять нечего.

В отчёте метод называют так, как его называет документ, по которому работают: «визуальный и измерительный контроль» по ФНП № 478 и руководству № 8, «визуальный контроль» по ГОСТ Р ИСО 17637-2024, VT по ISO 9712 и ISO 17635.

Когда проводят ВИК: стадии контроля и место среди других методов

Руководство № 8 рекомендует выполнять ВИК материала и сварных соединений на девяти стадиях (п. 4): входного контроля; изготовления деталей, сборочных единиц и изделий; подготовки деталей и сборочных единиц к сборке; подготовки к сварке; сборки под сварку; процесса сварки; контроля готовых сварных соединений и наплавок; исправления дефектных участков; оценки состояния материала и сварных соединений в эксплуатации. Входной контроль руководство рекомендует вести с учётом ГОСТ 24297-2013 (п. 4). ГОСТ Р ИСО 17637-2024 описывает те же этапы короче и добавляет общее правило: контроль выполняют, пока к шву есть физический доступ (п. 6.1). Рекомендуемые объёмы и точки замеров по стадиям сведены в таблице 4.

Общие правила последовательности

• ВИК проводят для всех доступных поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц и изделий (п. 17).
• ВИК выполняют до контроля другими методами, а также после устранения дефектов (п. 19). Выполнять ВИК до контроля другими методами в атомной энергетике требуют ГОСТ Р 50.05.08-2018 (п. 5.12) и НП-105-18 (п. 36).
• Измерения выполняют после визуального контроля или одновременно с ним; детали, подготовленные под сварку, измеряют до сборки (п. 21).
• Материалы и швы, подлежащие термообработке, контролируют до и после неё; детали после нормализации или закалки с отпуском — после термообработки (п. 22). Окончательный визуальный контроль после послесварочной термообработки предписывает и ГОСТ Р ИСО 17637-2024 (п. 6.4.5).
• После механической обработки и деформирования контроль выполняют до и после этих операций (п. 23).
• Дефекты устраняют до следующей технологической операции или до приёмки, а полноту устранения подтверждают повторным контролем; дефекты, не мешающие применению других методов, рекомендуется устранять после завершения контроля этими методами (п. 26).

Последнее правило часто упускают. Требование «сначала ВИК» не означает, что соединение с любым поверхностным несовершенством нельзя передавать на другие методы: руководство допускает оставить до конца контроля дефекты, которые другим методам не мешают (п. 26). Для ультразвукового контроля ГОСТ Р 55724-2013 строже: соединение подготавливают к нему только при отсутствии наружных дефектов, а форма и размеры околошовной зоны должны позволять перемещать преобразователь (п. 8.1). Поэтому наружные дефекты перед ультразвуковым контролем по этому стандарту устраняют заранее. Конкретный порядок для объекта фиксируют в технологической карте.

Время между сваркой и осмотром

Для сталей, склонных к замедленному (водородному) растрескиванию, момент осмотра влияет на результат: трещина может появиться спустя часы после сварки. ISO 17635 (межгосударственный ГОСТ ISO 17635-2018) требует контролировать после всех этапов термообработки, а швы в материалах, склонных к водородному растрескиванию, не контролировать, пока не пройдёт минимально необходимое время после окончания сварки или время, указанное в спецификации на продукцию (п. 10.3). Числа часов стандарт не даёт. AWS D1.1 в издании 2000 года разрешает начинать визуальный контроль сразу после остывания швов до температуры окружающей среды. Для закалённых и отпущенных сталей A514, A517 и A709 марок 100 и 100W швы принимают по осмотру, выполненному не ранее чем через 48 ч после окончания сварки (табл. 6.1, критерий 5): кодекс объясняет это возможностью замедленного водородного растрескивания. Время выдержки — параметр технологической карты, а фактическое время осмотра для таких сталей стоит записывать в протокол.

Стадии и объёмы: как читать таблицу 4

Объёмы руководства рекомендуемые и применяются, если нормативная, производственно-технологическая или конструкторская документация либо заказчик не задали других (пп. 36.5, 37.5). На входном контроле геометрию труб и листов (диаметр, толщину, овальность, кривизну) измеряют не менее чем у 50 % труб или листов партии, а поверхность осматривают не менее чем на 10 % длины каждой трубы или площади листа (табл. № 2). Швы сварных труб осматривают не менее чем на 10 % длины каждого шва и измеряют на каждом осмотренном участке, но не менее чем в трёх сечениях (п. 36.2). Кромки литых деталей, поковок и штамповок, подлежащие сварке, осматривают на участке шириной не менее 100 мм (п. 36.3).

При подготовке и сборке под сварку контролируют не менее 20 % деталей и соединений; при отклонениях объём для группы однотипных деталей удваивают, при повторных — доводят до 100 % (п. 37.5). Каждую деталь после термической резки осматривают (п. 37.6), каждую прихватку тоже (п. 37.10), а измеряют в первую очередь участки, вызвавшие сомнение при осмотре (п. 37.9). Зазор, смещение кромок и перелом плоскостей измеряют не реже чем через 1 м по длине шва, но не менее чем в трёх равномерно расположенных сечениях (п. 37.8).

Во время сварки контролируют зачистку каждого валика и слоя, отсутствие видимых дефектов, переходы между валиками и к основному металлу, глубину и форму разделки (п. 38.2). Послойный визуальный контроль с регистрацией результатов после каждого слоя руководство рекомендует, когда ультразвуковой или радиационный контроль выполнить невозможно, а также по требованию заказчика или производственно-технологической документации (п. 38.1). Готовые швы измеряют в местах, указанных в рабочих чертежах, и там, где допустимость размеров вызывает сомнение (п. 38.6). Для стыков труб наружным диаметром до 89 мм включительно при числе однотипных соединений на изделии более 50 размеры шва достаточно определить у 10–20 % соединений, если визуальный контроль всех соединений не вызвал сомнений. Антикоррозионную наплавку на цилиндрических поверхностях измеряют не реже чем через 0,5 м по оси и через 60° по окружности при ручной наплавке или через 90° при автоматической (п. 38.7). При ремонте выборку контролируют до заварки, а заварку — по требованиям к исходному шву (п. 40; ГОСТ Р ИСО 17637-2024, п. 6.5).

В эксплуатации ВИК ведут по документации на эксплуатацию и техническое диагностирование. Карты (схемы) контроля в составе программы диагностирования указывают места контроля на конкретном объекте, схемы контроля, средства измерений, нормы оценки состояния и бланки регистрации результатов (п. 16).

ВИК в строительных конструкциях

Для стальных строительных конструкций ГОСТ 23118-2019 назначает визуальный контроль в объёме 100 % швов всех типов (табл. 4), тогда как ультразвуковой или радиографический контроль — от 100 % для швов типов 1 и 2 до 1 % для типов 5 и 8. ВИК здесь единственный метод, назначенный для всех швов без исключения, и для швов с выборочным объёмным контролем он остаётся основным способом выявить поверхностные несовершенства.

ВИК выполняют до других методов, после термообработки и после каждого исправления. Это рекомендация методик, в том числе руководства № 8 (пп. 19, 22), и требование ряда отраслевых документов, а не универсальное правило для любого контроля, поэтому порядок записывают в технологическую карту.

Подготовка поверхности и рабочего места перед визуальным контролем

Качество осмотра во многом определяется тем, что сделано до него. Руководство № 8 рекомендует очищать поверхности перед контролем от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений (п. 20), а в зоне контроля — зачищать до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака и брызг (п. 35.2). Значения ширины зачистки, контролируемой зоны и шероховатости собраны в таблице 3.

Контролируемая зона и ширина зачистки

Контролируемая зона — металл шва вместе с примыкающими участками основного металла. Её ширина по п. 24 зависит от типа соединения и толщины. Для стыковых соединений дуговой и электронно-лучевой сварки она составляет не менее 5 мм при толщине до 5 мм включительно, не менее номинальной толщины стенки при толщине свыше 5 до 20 мм и не менее 20 мм при большей толщине. Для соединений газовой сварки и участков ремонта — не менее 20 мм независимо от толщины, для угловых, тавровых, торцевых и нахлёсточных соединений — не менее 5 мм, для электрошлаковой сварки — не менее 50 мм.

Зона зачистки шире зоны контроля. Кромки под все виды дуговой, газовой и контактной сварки зачищают с наружной стороны не менее чем на 20 мм, но не менее толщины стенки, и с внутренней — не менее чем на 10 мм; под электрошлаковую сварку — не менее чем на 50 мм с каждой стороны (п. 35.2). Оговорка «но не менее толщины стенки» появилась в руководстве; в РД 03-606-03 её не было.

Отдельно в п. 35.2 названы угловые соединения труб, например вварка штуцера в коллектор, трубу или барабан: поверхность зачищают вокруг отверстия на ширину 15–20 мм, а само отверстие — на всю глубину. Подкладное остающееся кольцо зачищают по всей наружной поверхности, расплавляемую вставку — по всем поверхностям.

Шероховатость и способ очистки

Шероховатость зачищенных поверхностей и разделки кромок по п. 35.4 — не более Ra 12,5 (Rz 80). Если после ВИК объект пойдёт на другие методы, зачистку сразу выполняют под самый требовательный из них: не более Ra 3,2 (Rz 20) для капиллярного, Ra 6,3 (Rz 40) для ультразвукового и Ra 10 (Rz 63) для магнитопорошкового контроля (п. 35.5). Способ очистки выбирают по нормативной документации — промывка, механическая зачистка, протирка, обдув сжатым воздухом и другие — так, чтобы толщина стенки не уменьшилась за пределы минусового допуска (п. 35.3). Атомный ГОСТ Р 50.05.08-2018 требует зачистки не менее 20 мм от шва и шероховатости не более Rz 80, а для аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов — щёток из нержавеющей нагартованной проволоки (пп. 7.1.6, 7.1.8).

Механическая зачистка снимает загрязнения, но может и замаскировать несовершенство: абразив заглаживает устье трещины и края подреза. Поэтому на готовом шве к предмету визуального контроля относятся плавность сопряжения шва с основным металлом и отсутствие отпечатков инструмента (п. 38.4). Участки, где шов явно подправлен после сварки без записи о ремонте, разумно контролировать особенно тщательно, вплоть до применения поверхностного метода.

Подготовка при техническом диагностировании

При диагностировании оборудования, работающего под избыточным давлением, руководство рекомендует проводить контроль после прекращения работы, сброса давления, охлаждения и дренажа со ссылкой на пп. 330, 360 и 382 ФНП № 536, а при необходимости — удалять внутренние устройства и снимать изоляцию или обмуровку в местах, указанных в программе диагностирования (п. 35.1). Через изоляцию и слой отложений ВИК невозможен, поэтому объём снятия изоляции и очистки закладывают в программу так, чтобы открыть всю контролируемую зону.

Рабочее место

На стационарных участках руководство предлагает рабочие столы, стенды и роликоопоры (п. 34.1). При контроле на месте монтажа, строительства, ремонта и эксплуатации нужны удобный подход, при необходимости леса, ограждения, подмостки, люльки или передвижные вышки и возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В (п. 34.2). Рабочее место окрашивают в светлые тона — белый, голубой, жёлтый, светло-зелёный или светло-серый: это повышает контраст и снижает утомление (п. 34.4). Требования к освещённости и её распределению разобраны в следующем разделе.

Зачистку под ВИК сразу выполняют с той шероховатостью, которая нужна следующему методу контроля, иначе поверхность придётся готовить повторно.

Условия визуального контроля: освещённость, расстояние и угол осмотра

В условиях осмотра документы почти согласны по геометрии и заметно расходятся по свету (таблица 1). Глаз не дальше 600 мм от поверхности и угол осмотра не менее 30° требует ГОСТ Р ИСО 17637-2024 (разд. 4) и рекомендует руководство № 8 (п. 34.5), а ГОСТ Р ЕН 13018-2014 (п. 5.1) и ASME BPVC Section V (T-952) теми же условиями описывают прямой визуальный контроль. Наилучшим расстоянием руководство называет 250–300 мм, атомный ГОСТ Р 50.05.08-2018 предписывает 250–350 мм, а при невозможности — от 200 до 600 мм (п. 7.2.4). Минимальная освещённость — 350 лк с рекомендацией 500 лк по ГОСТ Р ИСО 17637-2024, 500 лк по руководству № 8 и по ГОСТ Р ЕН 13018-2014 для местного контроля, 500 лк общего и 1250 лк комбинированного освещения по ГОСТ Р 50.05.08-2018 (п. 7.1.5), 1076 лк (100 фут-кандел) по ASME V. Если объект контролируют по нескольким документам, в технологическую карту записывают самое строгое значение как требование, а не как рекомендацию.

Почему 600 мм и 30°: расчёт разрешения глаза

Сами документы не объясняют, откуда взялись эти числа, но объяснение даёт геометрия. Острота зрения 1,0 соответствует минимальному углу разрешения в одну угловую минуту. Наименьшая различимая деталь на расстоянии L равна:

где V — острота зрения. Результаты для рабочих дистанций приведены в таблице 2.

Острота 0,63 взята не случайно: это минимальная острота зрения вдаль для обзорного контроля по ГОСТ Р ЕН 13018-2014; для расстояний 250–600 мм она служит ориентиром, а не нормой. Из расчёта следуют два практических вывода. Первый: подрез глубиной 0,5 мм с 600 мм виден по тени, но глазом его не измерить, и для оценки по норме нужен инструмент. Второй: трещину с раскрытием 0,02–0,04 мм глаз не разрешает ни на одном рабочем расстоянии и видит только как контрастную линию.

Видимость тонкой линии подчиняется другим законам, чем разрешение. В классических опытах Hecht и Mintz (1939) порог видимости одиночной тёмной линии на равномерно освещённом фоне менялся примерно от 10 угловых минут при самой низкой освещённости до 0,5 угловой секунды при самой высокой. На металле с рисками, окалиной и бликами контраст несравнимо хуже, но принцип тот же: выявляемость трещины определяют освещённость, контраст и чистота поверхности, а не только её ширина.

Зарубежные процедуры проверяют обе способности тест-объектами. Тонкая линия шириной не более 0,8 мм, которую ASME V называет одним из способов демонстрации процедуры (T-921.3), с расстояния 600 мм видна под углом около 4,6′, то есть примерно в 2,9 раза больше угла разрешения при остроте 0,63. Строчные символы высотой 1,1 мм, которыми в ASME BPVC Section XI проверяют разрешение при осмотре вида VT-1, на той же дистанции дают ширину штриха около 1,3′ (расчёт при ширине штриха 1/5 высоты знака). Такой объект показывает, видит ли контролёр деталь заданного размера в реальных условиях. Размерного критерия такого рода российские документы не задают, хотя проверку на образцах предусматривают: ГОСТ Р 58399-2019 рекомендует проверять аппаратуру перед контролем на вспомогательных тестовых образцах с определённым видом дефектов (п. 5.6), руководство № 8 — проверять технологическую карту контролем образца (п. 14). Тест-объект заданного размера можно включить в технологическую карту как дополнительную проверку.

Освещённость: сколько света нужно на самом деле

Освещённость влияет на остроту зрения через яркость поверхности. Для рассеивающей поверхности:

где ρ — коэффициент отражения, E — освещённость, лк, L_v — яркость, кд/м². Серая поверхность с отражением 18 % при 350, 500, 1000 и 2000 лк имеет яркость 20, 29, 57 и 115 кд/м² (расчёт). Рост остроты зрения прекращается около 300 кд/м²; для такой поверхности это примерно 5200 лк, для тёмной с ρ = 0,1 — около 9400 лк. Значит, во всём нормируемом диапазоне 350–1250 лк зрение работает ниже насыщения, и дополнительный свет при прочих равных улучшает различение. С этим согласуются рекомендации Megaw, приведённые в обзоре Sandia SAND2012-8590: 500, 1000 и 2000 лк для обычной, трудной и очень трудной инспекции.

При этом прямой эксперимент не нашёл выигрыша от света в узком диапазоне. Blankschän и соавторы (Materials Testing, 2022) дали 63 контролёрам осматривать поковки при 200, 350 и 500 лк и значимой разницы в вероятности обнаружения не выявили. Эти данные не спорят с расчётом. Общая освещённость — условие воспроизводимости осмотра, а рельефные несовершенства — подрез, наплыв, трещину с уступом — выявляет направленный косой свет, создающий тень.

Фонарь и косой свет

Освещённость от фонаря или местного светильника оценивают по закону обратных квадратов:

где I — сила света, кд, α — угол падения лучей к поверхности, d — расстояние до источника, м.

Консультативный циркуляр FAA AC 20-61 (1969) рекомендовал держать фонарь под углом 5–45° к поверхности и направлять луч в сторону контролёра. В эксперименте Spencer (FAA, 1996) при работе с фонарём фоновая освещённость 90 или 900 лк значимой роли не играла: по объяснению авторов, свет фонаря, поднесённого на несколько дюймов к заклёпке, перекрывал фоновое освещение. Руководство № 8 дополняет значение 500 лк рекомендацией по распределению света: освещённость поверхностей, прилегающих к зоне контроля, рекомендуется иметь не более чем в 3 раза меньше, чем в зоне контроля, а пола и других удалённых поверхностей — не более чем в 10 раз меньше (п. 34.3). Причина — резкий перепад яркости заставляет глаз переадаптироваться при каждом взгляде в сторону. Одна яркая лампа над швом в тёмном цехе этому условию не отвечает.

Как подтвердить освещённость люксметром

Освещённость подтверждают поверенным люксметром. ГОСТ 24940-2016, который с 01.04.2017 применяется вместо ГОСТ Р 54944-2012, требует, чтобы предел допускаемой относительной погрешности люксметра не превышал 10 % (п. 4.1), а сам прибор был поверен (п. 4.2). Тень человека и посторонних предметов на фотометрический датчик падать не должна (п. 6.1.4), а при инспекторском контроле освещённость соответствует нормам, если измеренное значение не ниже нормируемого (п. 8.1, табл. 1). Чтобы истинное значение гарантированно было не ниже нормы с учётом погрешности прибора, показание должно быть не меньше:

ASME V требует измерять освещённость люксметром перед контролем или применять проверенный источник света, проверку которого достаточно один раз выполнить и задокументировать, а люксметры калибровать не реже раза в год и после ремонта (T-952, T-955). Ни ФНП № 478, ни ГОСТ Р ИСО 17637-2024 не требуют записывать фактическую освещённость в результаты контроля, но без такой записи выполнение условия «не менее 500 лк» потом не доказать. Удобнее всего заносить в протокол минимальное показание по зоне и сведения о поверке (калибровке) люксметра.

Температура, мороз и жара

Температурных требований к самому осмотру ГОСТ Р ИСО 17637-2024 не содержит, нет их и в требованиях руководства № 8 к рабочему месту (п. 34). ГОСТ Р 50.05.08-2018 ограничивает температуру контролируемой поверхности сверху — не более 35 °C (п. 10.5). Снизу ограничение задаёт метрология: рабочие условия шаблона УШС-3 по описанию типа 70742-18 — от +15 до +35 °C, рабочий диапазон люксметра указан в его эксплуатационной документации. Замер на морозе таким шаблоном выходит за нормированные условия средства измерений; у шаблонов других утверждённых типов диапазон рабочих температур шире, например от −30 до +30 °C (описания типа 90484-23, 90531-23, 88036-23) или от −45 до +45 °C (96115-25). Технологическая карта для зимних работ должна это учитывать: средства измерений с подходящим диапазоном рабочих температур или прогрев инструмента, обогреваемое укрытие, удаление инея и конденсата с поверхности.

Норма освещённости — условие воспроизводимости, а не гарантия выявления. Мелкие и рельефные несовершенства находят благодаря косому направленному свету, малому расстоянию и чистой поверхности.

Приборы визуально-измерительного неразрушающего контроля: лупы, шаблон УШС-3, шаблоны сварщика

Перечень средств ВИК в руководстве № 8 (п. 30) включает 17 позиций: лупы, в том числе измерительные; линейки измерительные металлические; угольники поверочные 90° лекальные; штангенциркули, штангенрейсмасы и штангенглубиномеры; щупы; угломеры с нониусом; стенкомеры и толщиномеры индикаторные; микрометры; нутромеры микрометрические и индикаторные; калибры; эндоскопы; шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС, WG); поверочные плиты; плоскопараллельные концевые меры длины; штриховые меры длины; видеоэндоскопы и телесистемы; фонари и осветительные устройства. Допускаются и другие средства в случаях, определённых соответствующими инструкциями. Примерный перечень средств приведён в приложении № 6 руководства, примеры шаблонов — в приложении № 7. Назначение основных средств сведено в таблице 5.

Сноска к п. 30 отделяет ультразвуковые, вихретоковые и другие толщиномеры: они относятся к средствам соответствующего вида контроля, и работающие с ними специалисты аттестуются на этот вид. Измерение остаточной толщины стенки ультразвуком поэтому не входит в ВИК, даже если его выполняет тот же специалист в тот же день.

Что называют стандарты

Справочное приложение А ГОСТ Р ИСО 17637-2024 делит инструмент на две группы. В первой — линейка с ценой деления не более 1 мм, штангенциркуль, щупы от 0,1 до 3 мм с шагом не более 0,1 мм, радиусный шаблон, лупа 2–5×, желательно со шкалой, и светильники. Во второй — профилемер, слепки, зеркала, эндоскопы, камеры и сварочные шаблоны. Атомный ГОСТ Р 50.05.08-2018 в справочной таблице Б.1 называет конкретные типы: универсальный шаблон сварщика УШС-3, штангенциркуль ШЦ-1 с глубиномером и модифицированный штангенциркуль ШЦ-1 с опорой, цифровые шаблоны Ушерова-Маршака, шаблон конструкции Красовского, трёхшкальный шаблон WG9, индикатор часового типа, измерительную лупу 3–10× по ГОСТ 25706, линейку по ГОСТ 427, катетомеры и проволочные шаблоны. Люксметр, катетомер КМС-3-16 и калиброванный проволочный шаблон названы в примере технологической карты (табл. В.1).

Лупы: какое увеличение и зачем

Руководство № 8 допускает визуально-оптические приборы до 20-кратного увеличения и рекомендует лупы 2–7× при контроле материала и сварных соединений, а при оценке состояния технических устройств — лупы до 20× (п. 18). ГОСТ Р ИСО 17637-2024 называет лупу 2–5×, ГОСТ Р 50.05.08-2018 — просмотровую лупу 2–7× (п. 7.2.8) и измерительную 3–10×. Увеличение лупы по ГОСТ 25706-83 определяется её фокусным расстоянием:

где 250 мм — расстояние наилучшего зрения, f′ — фокусное расстояние лупы, мм. С ростом увеличения быстро сужается поле зрения: по ГОСТ 25706-83 у луп малого увеличения (до 5×) оно составляет от 200 до 20 мм, среднего (5–10×) — от 40 до 10 мм, большого (свыше 10×) — от 10 до 4 мм.

Отсюда рабочая схема: обзор — невооружённым глазом или лупой 2–4×, подтверждение сомнительного места — лупой 10×. Так же рекомендовал циркуляр FAA AC 20-61: лупа 2,5–4× для осмотра и 10× для уверенного опознания предполагаемых трещин. Искать дефекты с лупой 10× непроизводительно: её поле зрения около 10 мм против десятков и сотен миллиметров у луп малого увеличения. ISO 5817 при макроисследовании учитывает только несовершенства, видимые при увеличении не более 10× (разд. 5). Лупы до 20× руководство № 8 называет только для оценки состояния в эксплуатации (п. 18), и применять их разумно для изучения уже найденного места, а не для поиска.

Штангенинструмент, щупы, линейки, слепки

Штангенциркули по ГОСТ 166-89 имеют предел допускаемой погрешности ±0,05 мм при отсчёте по нониусу 0,05 мм и ±0,1 мм при нониусе 0,1 мм, цифровые с дискретностью 0,01 мм — ±0,03–0,04 мм в зависимости от диапазона. Ими измеряют ширину и высоту шва, притупление, диаметр расточки. Для глубины подреза и вогнутости корня руководство № 8 называет модернизированный штангенциркуль ШЦ-1 с опорой (рис. 9) и приспособление для измерения глубины подрезов (рис. 10). Зазоры измеряют щупом и шаблоном, смещение кромок — линейкой и щупом, перелом осей — линейкой длиной 400 мм и щупом, перпендикулярность торца — угольником и щупом (табл. № 3, № 4). Шероховатость определяют профилографами-профилометрами или сравнением с аттестованными образцами шероховатости (п. 32).

Там, где инструмент не подвести, снимают слепок. Чешуйчатость, западания между валиками, углубления и выпуклости руководство рекомендует определять по слепку из пластилина, воска или гипса, который механически разрезают и измеряют измерительной лупой или на микроскопе (п. 38.17). Слепок полезен и при спорном результате: он сохраняет профиль для повторного измерения более точным средством.

Шаблон УШС-3 и другие шаблоны сварщика

Универсальный шаблон сварщика — самый массовый инструмент ВИК. Им измеряют угол скоса кромок, притупление, зазор, высоту усиления, глубину подреза и других углублений, ширину шва. Руководство № 8 называет шаблоны типа УШС (рис. 5), конструкций В. Э. Ушерова-Маршака (рис. 6) и А. И. Красовского (рис. 7), а катеты угловых швов рекомендует измерять специальными шаблонами (рис. 11). Важная оговорка содержится в п. 38.16: отдельные размеры и дефекты универсальным шаблоном рекомендуется измерять «при условии соблюдения предельно допустимой погрешности» по таблице № 1.

Метрологические характеристики шаблонов задают их описания типа в Федеральном информационном фонде по обеспечению единства измерений (таблица 6). «УШС-3» — название конструкции, а не один реестровый тип: как средство измерений утверждённого типа зарегистрировано по меньшей мере два её исполнения, а изделие той же формы, тип которого не утверждён, не является средством измерений утверждённого типа и в сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений не применяется. По описанию типа 70742-18 шаблон УШС-3 имеет шкалу глубины 0–15 мм с погрешностью ±0,5 мм, шкалу высоты усиления 0–5 мм с погрешностью ±0,5 мм, шкалу притупления и ширины шва 0–50 мм с погрешностью ±0,15 мм, шкалу зазора 1–4 мм с погрешностью ±0,25 мм и шкалу угла разделки 0–45° с погрешностью ±2,5°. Цена деления шкал глубины и усиления — 1 мм, рабочие условия — от +15 до +35 °C; межповерочный интервал по сведениям Федерального информационного фонда — 1 год.

Из этих чисел следуют три вывода. Первый: погрешность шкалы глубины ±0,5 мм равна пределу подреза на уровнях B и C по ГОСТ ISO 5817-2025, поэтому доказать шаблоном соответствие этим уровням нельзя. По таблице № 1 руководства погрешность ±0,5 мм допустима только для величин свыше 2,5 мм, а для подреза глубиной до 0,5 мм нужна погрешность не более 0,1 мм. Второй: шкала усиления 0–5 мм перекрывает предел выпуклости стыкового шва на уровне B (не более 5 мм), но для широких швов на уровнях C и D, где предел доходит до 7 и 10 мм, её может не хватить. Третий: в описании типа 70742-18 нет шкалы толщины углового шва. Фактическую толщину a_A, от которой ГОСТ ISO 5817-2025 считает часть пределов, измеряют шаблоном со шкалой высоты углового шва (такая шкала, 0–12 мм с погрешностью ±0,5 мм, по описанию типа 96115-25 есть только у модели УШС-4) или определяют по измеренным катетам, если шов равнокатетный и плоский. Катеты проверяют катетомерами, например КМС-3-16 с номинальными катетами от 3×3 до 16×8 мм и допускаемым отклонением ±0,2 мм.

Поверка или калибровка

ФНП № 478 допускают к работам средства измерений, имеющие действующие свидетельства о поверке (калибровке) (п. 12), и требуют проверять средства контроля по годовому графику и после ремонта (п. 11). Федеральный закон № 102-ФЗ относит к сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений те измерения при производственном контроле за соблюдением требований промышленной безопасности к эксплуатации опасного производственного объекта и при деятельности в области использования атомной энергии, к которым установлены обязательные метрологические требования (ст. 1, ч. 3); средства измерений, предназначенные для применения в этой сфере, подлежат первичной и периодической поверке (ст. 13, ч. 1). Руководство № 8 тоже говорит именно о поверке (п. 33). Поэтому на опасных производственных объектах и в атомной энергетике числовые результаты ВИК безопаснее получать средствами утверждённого типа с действующей поверкой, а шаблоны без утверждения типа применять только для проверок «проходит — не проходит», которые не записывают в протокол как измерения.

Прежде чем измерять, сравнивают погрешность средства с пределом нормы: шаблон с погрешностью ±0,5 мм годится только для величин свыше 2,5 мм, например для катета или усиления широкого шва, но не для подреза глубиной до 0,5 мм.

ВИК сварных соединений: что и как измеряют при неразрушающем контроле швов

Рекомендации руководства № 8 к измерениям сварных швов сведены в его таблице № 5: ширина и высота шва, выпуклость и вогнутость обратной стороны, глубина подреза, глубина неполного заполнения разделки, катет углового шва, чешуйчатость, глубина западаний между валиками и размеры одиночных несплошностей. Чешуйчатость и западания измеряют не менее чем в четырёх точках по длине шва, каждую одиночную несплошность — измерительной лупой, вогнутость обратной стороны — в двух-трёх местах в зоне наибольшего значения. До сварки измеряют разделку кромок (угол скоса, притупление), зазор, смещение кромок, перелом осей и плоскостей, размеры прихваток и швов приварки временных креплений (пп. 37.3, 37.4; табл. № 3, № 4). Притупление на трубах измеряют в двух взаимно перпендикулярных сечениях, то есть в четырёх точках.

Главное правило: правильная база

Высоты и глубины отсчитывают от поверхности основного металла. Подрез измеряют от поверхности металла у кромки шва, а не от поверхности шва или соседнего валика. Остальные базы руководство задаёт отдельно:

• западания между валиками разной высоты измеряют относительно валика меньшей высоты, чешуйчатость — до меньшей из двух соседних чешуек (п. 38.9);
• выпуклость стыкового шва — по наибольшей высоте от наружной поверхности, а при разном уровне поверхностей — от детали, расположенной выше (п. 38.11);
• при разной толщине стенок — от линии, соединяющей края шва в одном сечении (п. 38.12);
• выпуклость и вогнутость углового шва — от линии, соединяющей края его поверхности в поперечном сечении (п. 38.13);
• выпуклость и вогнутость корня — от уровня внутренних поверхностей (п. 38.15).

База шаблона должна опираться на основной металл по обе стороны шва. На трубах и деформированных листах при опоре на одну сторону в «высоту усиления» войдёт перелом плоскостей, поэтому перелом измеряют отдельно. Главные источники ошибок при измерении швов — выбор базы на кривой или деформированной поверхности, посадка шаблона на брызги, рябь и окалину, неопределённое положение линии сплавления у носка шва, параллакс при отсчёте и субъективная интерпретация показаний. Места опоры инструмента зачищают, а спорный размер перемеряют другим средством или по слепку.

Смещение кромок и перелом осей

Смещение кромок в сечениях, указанных в п. 37.8 (см. раздел о стадиях контроля), измеряют линейкой и щупом. Если доступа изнутри нет, смещение оценивают по смещению притупления («усов») V-образной разделки. Перелом осей кольцевых соединений измеряют в 2–3 сечениях в зоне наибольшего излома, выявленного при осмотре, на расстоянии 200 мм от центра соединения (п. 37.12). Если прямой участок короче, результат пересчитывают:

где k₁ — измеренный перелом, мм, L — расстояние от соединения, на котором выполнено измерение, мм. Угол перелома связан с зазором под линейкой соотношением β = arctg(f / L), где f — зазор, L — расстояние от центра соединения.

Линейное смещение по ГОСТ ISO 5817-2025 (строка 3.1) считают от меньшей толщины. Для листов и продольных швов при толщине более 3 мм оно должно быть не более 0,25t, но не более 5 мм, 0,15t, но не более 4 мм, и 0,1t, но не более 3 мм на уровнях D, C и B; для кольцевых швов труб — не более 0,5t, но не более 4, 3 и 2 мм соответственно. Для листов толщиной 12 мм это 3,0; 1,8 и 1,2 мм, для кольцевого шва трубы со стенкой 8 мм — 4, 3 и 2 мм.

Угловой шов: катет, толщина и фактическая толщина a_A

Угловой шов описывают тремя величинами: катетами z₁ и z₂, номинальной (расчётной) толщиной a, которую задаёт чертёж, и фактической толщиной a_A, которую получил сварщик. Для равнокатетного шва на прямом угле с плоской поверхностью:

Здесь руководство № 8 и ГОСТ ISO 5817-2025 расходятся по подходу. Руководство рекомендует определять высоту, выпуклость и вогнутость углового шва расчётным путём и только тогда, когда это предусмотрено конструкторской документацией (п. 38.8). ГОСТ ISO 5817-2025 считает пределы поверхностных пор, кратеров, асимметрии и зазора в корне углового шва от фактической толщины a_A (строки 1.3, 1.4, 1.16, 3.2), а занижение и превышение толщины и сумму несовершенств в сечении — от номинальной a (строки 1.20, 1.21, 4.1). Если нормы оценки взяты из ГОСТ ISO 5817-2025, измерение a_A прямо записывают в технологическую карту, а в протокол заносят обе величины: a по чертежу и измеренную a_A. Формула a = z/√2 годится только для равнокатетного шва на прямом угле; для неравнокатетных швов и острых или тупых углов толщину определяют шаблоном со шкалой толщины или по схеме из конструкторской документации.

Подрез и неправильный профиль шва

У носка шва могут сосуществовать два разных несовершенства. Подрез (коды 5011 и 5012 по ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012) — углубление ниже поверхности основного металла; у него измеряют глубину h, а для оценки соединений под усталостной нагрузкой полезно записывать и длину. Неправильный профиль шва (код 505) — слишком острый угол перехода от шва к основному металлу; у него измеряют угол α. Пределы угла α по ГОСТ ISO 5817-2025 (строка 1.12) приведены в таблице 8. Протокол должен фиксировать оба параметра, иначе возникает спор вида «подрез 0,3 мм» против «подреза нет, угол 100°».

Подрез измеряют глубиномером, модернизированным штангенциркулем с опорой или специальным приспособлением, а у предела нормы — по слепку. Liinalampi и соавторы (Welding in the World, 2018) отмечают, что короткие подрезы у носка и корня шва могут быть не видны при осмотре геометрии, а для усталостной прочности важна не только глубина, но и длина подреза.

Поры, кратеры и одиночные несплошности

Поры и кратеры измеряют измерительной лупой, каждую несплошность отдельно (табл. № 5), записывая наибольший размер, а для кратера — ещё и глубину. ГОСТ ISO 5817-2025 считает два соседних несовершенства одним, если расстояние между ними меньше большего размера меньшего из них (разд. 5). Для поверхностной поры и кратера в угловом шве предел считают от a_A, в стыковом — от номинальной толщины шва s.

Где и сколько измерять

Высоту и ширину шва, катеты, западания, чешуйчатость, выпуклость и вогнутость корня, перелом осей измеряют на участках, где допустимость этих показателей вызывает сомнение, если документация не требует иного (п. 38.10). Это не освобождает от остальных замеров: места, указанные в рабочих чертежах, измеряют всегда (п. 38.6), а технологическая карта может задать замеры каждого шва в фиксированных сечениях.

Каждое число в протоколе ВИК имеет базу, средство и место замера. Без базы измерение нельзя повторить, без средства — оценить его погрешность, без места — найти несовершенство при ремонте.

Откуда берутся нормы оценки при ВИК

Методика визуального и измерительного контроля отвечает на вопрос, как осматривать и чем измерять. На вопрос, какое несовершенство допустимо, отвечает документ на изделие. ГОСТ Р ИСО 17637-2024 разделяет эти роли прямо: готовый шов оценивают по стандарту на продукцию, отраслевому стандарту или согласованным критериям приёмки, например по ISO 5817 для стали, никеля, титана и их сплавов или по ISO 10042 для алюминия (п. 6.4.1).

Руководство № 8 на каждой стадии тоже отсылает к внешним документам. Программу входного контроля с «нормативными показателями» допусков составляют по федеральным нормам и правилам, техническим условиям, конструкторской документации и документации изготовителя (п. 6). При изготовлении, сборке и сварке подтверждают соответствие требованиям ФНП, документов по стандартизации, конструкторской, производственно-технологической и нормативной документации (пп. 7–9). При эксплуатации нормы оценки состояния указывают в картах контроля, входящих в программу диагностирования (п. 16). Общее правило раздела V — оценивать результаты по документам, устанавливающим нормы приёмки (п. 42); рекомендуемые размерные показатели для норм оценки даны в приложении № 8 (п. 43).

Со стороны обязательных требований цепочку замыкают ФНП № 478. Необходимость, методы и объёмы контроля определяют по федеральным нормам и правилам, проектной (конструкторской), технической и технологической документации (п. 7), а документ на проведение неразрушающего контроля должен содержать нормы оценки или ссылки на документы с ними (п. 10). Отсюда практическое правило: контролёр норму не выбирает. Если в технологической карте нет ссылки на конкретный документ, его редакцию, пункт и уровень качества, недостающее запрашивают письменно у заказчика или разработчика конструкторской документации до начала контроля, а не после спора о результате.

ГОСТ ISO 5817-2025 как основная норма для швов из стали

Для соединений из стали, никеля, титана и их сплавов, выполненных сваркой плавлением, кроме лучевых способов, самая распространённая норма — ГОСТ ISO 5817-2025, идентичный ISO 5817:2023. Во введении стандарта сказано, что он непосредственно применим к визуальному контролю сварных швов и не описывает методы обнаружения и измерения несовершенств другими методами неразрушающего контроля. Там же два положения, важных для контролёра. Уровень качества назначают до начала производства, предпочтительно на стадии запроса или заказа. Более строгие значения уровня B могут потребовать дополнительных технологических операций, например шлифования или оплавления зоны перехода неплавящимся электродом. По введению стандарта уровень качества в каждом случае определяют по стандарту на продукцию либо устанавливают ответственный изготовитель, потребитель и другие заинтересованные стороны; в английском оригинале назван также ответственный конструктор, который решает это совместно с изготовителем и потребителем. Контролёр уровень не назначает, а применяет.

Связь визуального контроля с другими методами задаёт ГОСТ ISO 17635-2018 (идентичен ISO 17635:2016). По его таблице A.1 уровни приёмки при визуальном контроле прямо равны уровням качества ISO 5817: B, C и D. Для неразрушающего контроля в целом ISO 17635 оговаривает, что уровни приёмки соответствуют уровням качества ISO 5817 лишь в общем, а не в деталях для каждого дефекта (раздел 1); для визуального контроля таблица A.1 и примечание к ней приравнивают их напрямую. Поэтому именно ВИК проверяет поверхность шва по числам ISO 5817 буквально, строка за строкой.

Нормы в других отраслях

• Стальные строительные конструкции. ГОСТ 23118-2019 назначает визуальный контроль 100 % швов (табл. 4), требует гладкой или равномерно чешуйчатой поверхности швов без резких переходов к основному металлу, не допускает видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов и подрезов недопустимых размеров (п. 5.5.8) и содержит обязательное приложение А с требованиями к качеству сварных соединений по трём уровням: высокому, среднему и низкому. Производственный контроль монтажных сварных соединений ведут по разделу 10.4 СП 70.13330.2012.
• Атомная энергетика. Нормы оценки качества сварных соединений и наплавленных поверхностей по результатам неразрушающего контроля приведены в приложении № 4 к НП-105-18 (п. 105), унифицированная методика ВИК — ГОСТ Р 50.05.08-2018.
• Сосуды, аппараты и технологические трубопроводы на опасных производственных объектах. Цепочка такая: ФНП № 478 (п. 7) и отраслевые федеральные нормы и правила, для оборудования, работающего под избыточным давлением, — ФНП № 536, затем проектная и конструкторская документация и стандарт на изделие, например ГОСТ 34347-2017 для стальных сварных сосудов и аппаратов или ГОСТ 32569-2013 для технологических трубопроводов, затем документ организации на проведение контроля.
• Эксплуатация и техническое диагностирование. Нормы оценки состояния задаёт программа диагностирования с картами контроля (руководство № 8, п. 16) с учётом отраслевых федеральных норм и правил.

Уровни ГОСТ 23118-2019 по смыслу напоминают уровни B, C и D, но формального соответствия между этими системами нет. Переносить числа из одной системы в другую или писать в акте «уровень C по ГОСТ 23118» нельзя: у каждого документа свои формулы и своя база отсчёта.

Ссылки на отменённые редакции ISO 5817

Конструкторская документация, выпущенная до 2026 года, часто ссылается на ГОСТ Р ИСО 5817-2009 или ГОСТ Р ИСО 5817-2021. Первый заменён ещё в 2021 году, второй отменён с 01.01.2026 в связи с введением ГОСТ ISO 5817-2025. Выходов два: перевести документ на проведение контроля на ГОСТ ISO 5817-2025 по согласованию с заказчиком или разработчиком конструкторской документации либо явно записать в нём применяемую редакцию. ФНП № 478 требуют, чтобы нормы оценки были указаны в документе на проведение неразрушающего контроля (п. 10), а не подразумевались. Для большинства поверхностных несовершенств числа не изменились, но для угловых швов вывод может зависеть от редакции, а по превышению проплава и сумме несовершенств на уровне D — ещё и от того, применяют русский текст ГОСТ ISO 5817-2025 или ISO 5817:2023 (таблицы 10 и 11).

Алгоритм выбора норм перед контролем

1. Определить объект и отрасль: техническое устройство на опасном производственном объекте, строительная конструкция, атомная установка, изделие общего назначения.
2. Найти в конструкторской документации или договоре документ с нормами, его редакцию, пункт и уровень качества.
3. Проверить статус документа на дату контроля. Если документ отменён, получить письменное решение заказчика или разработчика конструкторской документации о применяемой редакции.
4. Убедиться, что нормы применимы к материалу и толщине: ГОСТ ISO 5817-2025 охватывает сталь, никель, титан и их сплавы при толщине от 0,5 мм, для алюминия существует ISO 10042.
5. Записать документ, редакцию, пункт и уровень качества в технологическую карту, а затем в каждый акт или протокол.
6. Выбрать средства измерений по самому жёсткому из применяемых пределов (раздел о погрешности измерений ниже).

Норма браковки — свойство изделия, а не метода контроля. Вывод «годен» без названного документа, редакции и уровня качества проверить невозможно.

Нормы ГОСТ ISO 5817-2025 для визуального контроля сварных швов: уровни B, C, D

ГОСТ ISO 5817-2025 принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30.09.2025 № 189-П), введён в действие в Российской Федерации с 01.01.2026 приказом Росстандарта от 01.12.2025 № 1614-ст взамен ГОСТ Р ИСО 5817-2021 и идентичен ISO 5817:2023. Стандарт устанавливает уровни качества для несовершенств в соединениях из всех видов стали, никеля, титана и их сплавов, выполненных сваркой плавлением, кроме лучевых способов, при толщине металла от 0,5 мм. Он охватывает стыковые швы с полным проплавлением и все угловые швы; металлургические показатели, такие как размер зерна и твёрдость, стандарт не рассматривает.

Уровней три — B, C и D. По тексту стандарта уровень B соответствует самым высоким требованиям к готовому шву; уровень D из трёх наименее строгий. При макроисследовании учитывают несовершенства, выявляемые при увеличении не более 10×, кроме микронесплавлений и микротрещин (раздел 5).

Как читать таблицу пределов

Таблица 8 воспроизводит строки таблицы 1 стандарта, которые относятся к визуальному контролю: группу 1 (поверхностные несовершенства), группу 3 (геометрия соединения) и строку 4.1 (множественные несовершенства). Обозначения: t — толщина металла, s — номинальная толщина стыкового шва, a — номинальная (расчётная) толщина углового шва по чертежу, a_A — фактическая толщина готового углового шва, b — ширина выпуклости шва или проплава, h — высота или ширина несовершенства (для подреза, канавки и вогнутости — глубина), d — его диаметр, z₁ и z₂ — катеты. Пометка «короткие» означает, что суммарная длина таких несовершенств не превышает 25 мм на участке шва длиной 100 мм, где их больше всего, а в швах короче 100 мм — 25 % длины шва.

1. Определить вид несовершенства и его код по ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012.
2. Выбрать строку и диапазон толщины: «0,5–3 мм» или «свыше 3 мм».
3. Вычислить предел по формуле и сравнить его с ограничением «но не более»: действует меньшее из двух значений.
4. Для пометки «короткие» проверить суммарную длину несовершенства на 100 мм шва.
5. Для угловых швов взять правильную базу: строки 1.3, 1.4, 1.16 и 3.2 считают от a_A, строки 1.20, 1.21 и 4.1 — от a.

Общие правила оценки собраны в разделе 5 стандарта. Систематические несовершенства допускаются только на уровне D и только при выполнении остальных требований таблицы 1; подрез, согласно примечанию к строке 1.7, систематическим несовершенством не считается. Два соседних несовершенства, расстояние между которыми меньше большего размера меньшего из них, оценивают как одно. Пределы для множественных несовершенств применяют, только если не превышены пределы для каждого несовершенства в отдельности.

Подрез: самый частый предмет спора

Для подреза (строка 1.7) при толщине от 0,5 до 3 мм допускаются только короткие подрезы глубиной до 0,2t на уровне D и до 0,1t на уровне C; на уровне B подрез не допускается. При толщине свыше 3 мм предел равен 0,2t, но не более 1 мм (D), 0,1t, но не более 0,5 мм (C) и 0,05t, но не более 0,5 мм (B). На всех уровнях переход от подреза к основному металлу должен быть плавным.

Начиная с толщины 10 мм пределы подреза на уровнях B и C совпадают и равны 0,5 мм; заметная разница между ними есть только на тонком металле. Зато именно на тонком металле пределы опускаются до 0,2–0,4 мм, и для их проверки нужен инструмент с погрешностью не более 0,1 мм, а лучше точнее (таблица 9 и раздел о погрешности измерений ниже).

Выпуклость, проплав и угол перехода

Пределы превышения выпуклости стыкового и углового швов (строки 1.9 и 1.10) и превышения проплава (строка 1.11) растут с шириной b, поэтому контролёр измеряет не только высоту, но и ширину. Для проплава b — ширина корневого валика.

Угол перехода от шва к основному металлу (строка 1.12, неправильный профиль шва) для стыковых швов должен быть не менее 90°, 110° и 150°, для угловых — не менее 90°, 100° и 110° на уровнях D, C и B; к корню шва эта строка не применяется. Угол измеряют шаблоном с угловой шкалой или по слепку.

Пример: все пределы одного шва

Что изменилось по сравнению с ГОСТ Р ИСО 5817-2021

Предисловие ISO 5817:2023 называет пять изменений: редакционные правки; фактическую толщину углового шва a_A в строках 1.3, 1.4, 1.16 и 3.2; новые и изменённые рисунки к ряду строк; исключение части несовершенств из строки 4.1 и новые критерии в ней; удаление прежнего приложения B (прежнее приложение C об усталости стало приложением B). Сравнение текстов показывает изменения, которых в этом списке нет. В строке 1.4 появился предел диаметра кратера d. В строке 1.11 для уровня C при толщине свыше 3 мм коэффициент при ширине проплава снижен с 0,6 до 0,45. В строке 1.18 для уровня D формулировка «допускаются локально» заменена на «допустимость зависит от применения, например, материал, защита от коррозии». В русский текст ГОСТ ISO 5817-2025 правка строки 1.11 не перенесена: там осталось 0,6b + 1 мм; в строке 4.1 для уровня D осталось прежнее значение 0,25a. Если документ на изделие ссылается на ГОСТ ISO 5817-2025, значения для этих двух ячеек до начала контроля согласуют с заказчиком письменно и записывают в технологическую карту. Подрез, выпуклость, усадочная канавка, профиль, вогнутость корня, занижение и превышение толщины углового шва и линейное смещение по числам не изменились (таблица 10).

В примерах выше норма по кратерам в угловом шве стала строже в 2,5 раза, а предел суммы несовершенств в сечении углового шва по ISO 5817:2023 мягче в 1,3–1,6 раза; по русскому тексту ГОСТ смягчение есть только на уровнях C и B. Переход на a_A работает в обе стороны: если шов толще чертежа, пределы пор, кратеров, асимметрии и зазора в корне немного мягче, если тоньше — строже, и одновременно становится актуальной проверка занижения толщины по строке 1.20. Поэтому в протокол записывают обе величины: a по чертежу и измеренную a_A.

Чего ВИК по ГОСТ ISO 5817-2025 оценить не может

• Микронесплавление (строка 1.5, код 4014): стандарт прямо указывает, что оно выявляется только при микроисследовании с увеличением не менее 50×.
• Внутренние несовершенства группы 2 — поры и включения в объёме шва, внутренние несплавления: их оценивают по результатам радиографического или ультразвукового контроля.
• Множественные несовершенства в сечении (строка 4.1) — лишь частично: с поверхности можно сложить видимые несовершенства, уменьшающие сечение, например подрез, занижение толщины, вогнутость корня и усадочную канавку в одном сечении, но полную картину дают объёмный контроль или макрошлиф.
• Строки, где допустимость «зависит от применения»: пористость в корне на уровне D (1.18), брызги металла (1.23), цвета побежалости (1.24). Без критерия из конструкторской документации или спецификации их оценить нельзя.
• Случайная дуга на уровне D (1.22): она допускается, если свойства основного металла не затронуты, а это визуально не подтверждается.

Одна канавка — разные вердикты

Таблица 12 показывает, что подрез глубиной 0,6 мм на стенке 6 мм недопустим на уровнях B и C ГОСТ ISO 5817-2025 и по критерию (B) AWS D1.1 для основных элементов со швом поперёк растягивающих напряжений, но допустим на уровне D, по критерию (A) AWS D1.1, а по ASME B31.3 и API 1104 — с ограничением суммарной длины подрезов. Вывод «подрез допустим» без документа, редакции и уровня качества смысла не имеет, а перенос норм одной системы на изделие, спроектированное по другой, — частая причина повторного контроля.

С 2026 года для угловых швов нужно измерять фактическую толщину a_A: от неё зависят пределы пор, кратеров, асимметрии и зазора в корне. Без этого числа оценка углового шва по ГОСТ ISO 5817-2025 неполна.

Погрешность измерений и правило принятия решения у предела нормы

Таблица № 1 руководства № 8 (та же таблица была в РД 03-606-03 и приведена в ГОСТ Р 50.05.08-2018) задаёт предельно допустимую погрешность измерений: 0,1 мм для величин до 0,5 мм включительно, 0,2 мм — для величин свыше 0,5 до 1,0 мм и так далее до 1,0 мм для величин свыше 10 мм; конструкторская документация может задать иные значения (п. 31). Для типичных пределов ГОСТ ISO 5817-2025 такая погрешность составляет 20–33 % от проверяемого предела: ±0,1 мм при пределе подреза 0,3–0,5 мм, ±0,4 мм при пределе смещения кромок 1,8 мм (таблица 7). Пока замер далёк от предела, это не важно. Когда замер у предела, вывод «годен» может оказаться ошибочным с заметной вероятностью, и спор о нём без заранее принятого правила не решается.

От погрешности к неопределённости

Предел допускаемой погрешности ±Δ из описания типа средства измерений или из таблицы № 1 переводят в стандартную неопределённость, принимая равномерное распределение погрешности в этих границах (ГОСТ 34100.3-2017, п. 4.3.7). Вероятность того, что истинное значение не превышает верхний предел, при нормальной модели рассчитывают по JCGM 106:2012 (п. 7.3.2):

где y — результат измерения, T_U — верхний предел нормы, Φ — функция стандартного нормального распределения. Руководство № 8 допускает оценку неопределённости измерений в технологической карте и рекомендует выполнять её по ГОСТ 34100.3-2017 (п. 15). Если правило принятия решения нужно разработать, руководство со ссылкой на п. 7.1.3 ГОСТ ISO/IEC 17025-2019 рекомендует пользоваться своим приложением № 9 (п. 44). В нём описан приём с защитной полосой между пределом допуска и пределом принятия, при котором вероятность ложного принятия меньше 2,5 % при уровне доверия 95 %. Обязательным такое правило руководство не делает: выбранный приём организация записывает в технологическую карту.

Индекс измерительной способности

Чтобы сравнить средство измерений с допуском до начала контроля, JCGM 106:2012 вводит индекс измерительной способности C_m = T / (4u), где T — ширина интервала допуска (п. 7.6.2). Ориентир для простого приёма даёт пример из законодательной метрологии: расширенная неопределённость U = 2u не более E/3 при допуске ±E, что равносильно C_m не ниже 3 (п. 8.2.3).

Таблица № 1 этому ориентиру не соответствует, а критериям анализа измерительных систем, принятым в машиностроении, тем более. Hultgren и Barsoum (Welding in the World, 2026), ссылаясь на работу Hammersberg и Olsson (2010), приводят такие данные: при измерении толщины углового шва шаблоном почти 60 % общей вариации дала интерпретация показаний, а для решений «годен — не годен» доля измерительной системы рекомендуется не более 9 % общей вариации. Субъективная составляющая измерений шаблоном часто больше инструментальной, поэтому одна только замена шаблона на прибор с лучшей паспортной погрешностью проблему не снимает: нужны однозначные приёмы измерения в технологической карте.

Четыре правила принятия решения

• Простой приём. Годен, если y ≤ T_U. Риск делится между сторонами (JCGM 106:2012, п. 8.2.1); у самого предела вероятность принять несоответствующее изделие доходит до 50 % (п. 8.3.1.2).
• Защищённый приём с защитной полосой w = 2u. Годен, если y ≤ T_U − 2u. Вероятность принять несоответствующее изделие не превышает 2,3 % (JCGM 106:2012, п. 8.3.2).
• Правило ISO 14253-1:2017. Вероятность соответствия по умолчанию 95 %; при нормальном распределении это приёмочная граница T_U − 1,645u и риск не более 5 % при любом соотношении допуска и неопределённости.
• Худший случай. Годен, если y ≤ T_U − Δ. В пределах модели риск ложной приёмки нулевой, но растёт доля ложных отказов.

Для нижнего предела, например для катета или толщины углового шва, знаки меняются: приёмочная граница смещается вверх, T_L + 2u. Для предела подреза 0,5 мм и средства ±0,1 мм приёмочные границы составляют 0,385 мм при защитной полосе 2u, 0,405 мм по ISO 14253-1:2017 и 0,400 мм по худшему случаю.

Разбор примеров

Таблица 13 показывает, как одно и то же средство приводит к разным выводам. Подрез 0,35 мм на листе 8 мм соответствует уровню C с вероятностью 0,995: предел 0,5 мм далеко. Для уровня B с пределом 0,4 мм тот же замер даёт вероятность соответствия только 0,81, и доказать соответствие средством ±0,1 мм нельзя.

Смещение кромок 1,6 мм при пределе 1,8 мм (лист 12 мм, уровень C), измеренное с погрешностью ±0,4 мм, которую допускает таблица № 1, имеет вероятность соответствия 0,81; та же величина, измеренная линейкой и щупом с погрешностью ±0,1 мм, — 0,9997. Для катета при требовании чертежа a ≥ 5 мм нижний предел равен 7,07 мм; замер 7,2 мм средством с погрешностью ±0,2 мм даёт вероятность соответствия 0,87 и годен при простом приёме, но по худшему случаю не доказан, потому что 7,2 − 0,2 = 7,0 мм меньше 7,07 мм. Здесь есть оговорка: ГОСТ ISO 5817-2025 допускает короткое занижение толщины углового шва (строка 1.20), поэтому вывод «не доказано» относится к требованию чертежа без допуска, а не к уровню качества.

Когда оценка неопределённости обязательна

Обязательной оценку неопределённости делает не руководство № 8, а аккредитация. ГОСТ ISO/IEC 17025-2019 требует от лаборатории оценивать неопределённость измерений (п. 7.6), согласовывать с заказчиком правило принятия решения, если оно не задано самой спецификацией (п. 7.1.3), и при заявлении о соответствии документировать применённое правило с учётом связанного с ним риска (п. 7.8.6). Если общепризнанный метод испытаний устанавливает пределы основных источников неопределённости и форму представления результатов, требование к её оценке считается выполненным при соблюдении метода (п. 7.6.3, примечание 1).

Как записать правило в технологическую карту

1. Для каждой нормируемой величины выписать самый жёсткий предел с учётом уровня качества и наименьшей толщины.
2. Подобрать средство измерений так, чтобы индекс C_m был не ниже 3, а если это невозможно — задать дополнительный способ измерения у предела (слепок, профилометр).
3. Записать правило принятия решения: простой приём, защитная полоса или правило ISO 14253-1:2017, и действия в зоне сомнения.
4. Требовать, чтобы в протоколе рядом с результатом стояли средство измерений и его погрешность.

Готовая формулировка для подреза: «глубину подреза измеряют глубиномером с погрешностью не более ±0,05 мм; при результате в интервале от T_U − 2u до T_U выполняют повторное измерение более точным средством или по слепку».

Если правило принятия решения не записано до контроля, спор о замере у предела нормы решения не имеет: формально прав и тот, кто принял шов, и тот, кто его забраковал.

Надёжность визуального контроля: что показывают исследования

Вероятность обнаружения несовершенства при ВИК — свойство конкретной методики, условий и исполнителя, а не метода вообще. Открытые количественные исследования в основном зарубежные и посвящены трещинам; их результаты сведены в таблицу 14. ГОСТ 3242-79 связывает внешний осмотр и измерение с выявлением отклонений более 0,1 мм при оптике с увеличением до 10×. Это разрешающая способность, а не гарантированная вероятность обнаружения, и исследования показывают, насколько велик разрыв между ними.

Лаборатория и реальная конструкция

В исследовании Spencer (FAA, Sandia National Laboratories, 1996) двенадцать контролёров из четырёх авиакомпаний искали трещины у заклёпок на панелях и на выведенном из эксплуатации самолёте, пользуясь фонарём, зеркалами и лупами 5× и 10×. На панелях размер трещины, выявляемой с вероятностью 90 %, составил 4,1–9,1 мм у одиннадцати контролёров и 23 мм у двенадцатого. На реальной конструкции размер трещины, выявляемой с вероятностью 50 %, оказался около 114 мм против 3,3 мм на панелях: длина трещины объясняла очень малую часть разброса результатов.

Исследование Университета Пердью (2019) для стальных мостов дало похожую картину. Тридцать инспекторов осматривали с подъёмника крупномасштабные образцы, подвешенные на высоте около 7,6 м, с усталостными трещинами, в том числе у носка шва накладки. Размер трещины, выявляемой с вероятностью 50 %, составил 25 мм, с вероятностью 90 % — 114–140 мм; в среднем найдено 65 % трещин при разбросе между инспекторами от 31 до 86 %. На атмосферостойкой стали выявляемость упала до 11 %, причём 20 из 21 находки сделаны с фонарём. Отчёт FHWA-RD-01-020 (2001) по наблюдениям 49 инспекторов на семи мостах делает общий вывод: углублённый осмотр только визуальным методом, как правило, не выявляет те дефекты, ради которых его назначают.

Где возникают ошибки: поиск, а не решение

Видеоанализ в работе Spencer показал, что на этапе поиска контролёры находили лишь 44–69 % индикаций, и именно поиск, а не решение «трещина или нет», оказался главным источником пропусков. Обзор See (Sandia, SAND2012-8590, 2012) добавляет закономерности, известные из исследований инспекции в целом:

• частота ошибок 20–30 % часто приводится в литературе по инспекции;
• внимание при монотонном поиске снижается уже в первые 15–30 минут, поэтому нужны частые паузы;
• удвоение темпа инспекции увеличило долю пропусков с 23 до 30 %;
• при снижении доли дефектных объектов контролёры находят меньше дефектов и дают больше ложных вызовов, то есть редкие дефекты на хорошей продукции пропускают чаще;
• обученная систематическая стратегия поиска повышает чувствительность и уменьшает число ложных вызовов, а повторные независимые проверки повышают точность.

В работе Aust и соавторов (2022) новички осматривали лопатки газотурбинного двигателя хаотично, а опытные специалисты — систематически, вдоль кромок. Передельский и соавторы (2021) по опыту контроля нефтегазового оборудования отмечают, что острые дефекты размером 0,1–0,25 мм при визуальном контроле обнаружить весьма сложно из-за ограниченной чувствительности инструмента и человеческого фактора.

Ложные вызовы — обратная сторона осторожности

В исследовании Пердью инспекторы давали в среднем 90 ложных вызовов (от 14 до 268), у Spencer — от 2 до 40 на контролёра. Осторожная стратегия снижает пропуски, но перегружает ремонт и повторный контроль. Поэтому методике нужен порядок разрешения сомнительных индикаций: зачистка, осмотр под лупой 10×, подтверждение поверхностным методом — магнитопорошковым для ферромагнитных сталей или капиллярным. ГОСТ Р ИСО 17637-2024 (раздел 4) предусматривает применение других поверхностных методов, когда визуального контроля недостаточно. Формулировку «браковать по подозрению» в технологической карте лучше заменить на «подтвердить магнитопорошковым или капиллярным контролем».

Рычаги надёжности

• Технологическая карта с перечнем зон и маршрутом осмотра: в работе Spencer использование технологических карт было одним из факторов результата.
• Достаточное время и перерывы: внимание падает через 15–30 минут, а спешка увеличивает пропуски.
• Фонарь с косым светом для рельефных несовершенств: подрезов, наплывов, трещин с уступом.
• Вторая независимая проверка ответственных узлов.
• Порядок разрешения сомнительных индикаций и подтверждение поверхностным методом для трещиноопасных швов.
• Практическая проверка контролёра на образцах с реальными несовершенствами. В исследовании Пердью все инспекторы прочли мельчайший шрифт таблицы проверки зрения, и ни стаж, ни другие факторы сильно не предсказывали результат; у Spencer результат заметно коррелировал с периферической остротой зрения: её оценивали по времени выполнения теста, и коэффициент r = −0,61 означает, что контролёры с лучшей периферической остротой находили больше трещин.

В исследованиях надёжности большая часть пропусков возникала на этапе поиска: контролёр не находил индикацию, а не неверно оценивал найденную. Маршрут осмотра, время и подтверждение сомнительных мест дают больше, чем новый инструмент.

Приборы оптического неразрушающего контроля для дистанционного ВИК: эндоскопы, видеосистемы, профилометры

ГОСТ Р ЕН 13018-2014 делит визуальный контроль на прямой, с непрерывным ходом лучей между глазом оператора и контролируемой поверхностью, и непрямой, при котором ход лучей прерывается (пп. 3.1, 3.2). Зеркала, лупы, эндоскопы и волоконно-оптические средства стандарт называет вспомогательными средствами прямого контроля (п. 5.1). Системы, в которых изображение снимает камера и выводит экран, по этому определению относятся к непрямому контролю. ГОСТ Р ИСО 17637-2024 к непрямому контролю относит и зеркала, бороскопы и волоконную оптику (разд. 4), поэтому вид контроля в технологической карте называют по документу, по которому работают. ГОСТ Р 58399-2019 разделяет визуальный метод, выполняемый без оптических приборов, и визуально-оптический, выполняемый с ними (пп. 3.15, 3.16).

По умолчанию непрямой контроль не считается равноценным прямому: равноценность нужно подтвердить. ГОСТ Р ЕН 13018-2014 требует проверять пригодность устройства непрямого контроля (п. 6.2). ASME BPVC Section V (T-953) допускает дистанционный осмотр зеркалами, телескопами, бороскопами, волоконной оптикой и камерами, если разрешающая способность и освещённость системы не хуже, чем при прямом наблюдении. ASME B31.3-2020 для технологических трубопроводов требует прямого визуального контроля, а применение дистанционного допускает только по соглашению сторон до начала изготовления (п. 344.2.2). В ASME BPVC Section XI разрешающую способность подтверждают тест-картой: для осмотра VT-1 — строчными знаками высотой 1,1 мм без выносных элементов.

Разрешение видеосистемы: расчёт

Размер участка поверхности, который приходится на один пиксель изображения, оценивают по полю зрения объектива и числу пикселей:

где L — расстояние от объектива до поверхности, мм, φ — угол поля зрения, N — число пикселей по ширине изображения.

Отчёты, подготовленные для Комиссии по ядерному регулированию США, подтверждают этот вывод. По данным шведского исследования, приведённым в NUREG/CR-6860 (2004), трещины с раскрытием более 40 мкм при дистанционном визуальном контроле под водой выявлялись легко, менее 20 мкм — в лучшем случае с вероятностью около 20 %. В NUREG/CR-7246 (2018) главным фактором выявления названо раскрытие трещины, тогда как её длина связана с вероятностью обнаружения слабо. Царапины, чешуйчатость, тени и подрезы у носка шва мешают выявлению, правильно направленное освещение заметно улучшает видимость, а камеры высокой чёткости лучше разрешают мелкие дефекты, но могут давать больше ложных вызовов. Авторы рекомендуют детализировать процедуры, включая различение трещин и похожих на них неровностей, тренировать персонал на представительных образцах и для зоны носка шва рассматривать ультразвуковой и вихретоковый контроль.

Измерения видеоэндоскопом

Измерительные видеоэндоскопы определяют размеры несколькими способами. Теневой способ использует смещение тени от непрозрачной полоски в поле освещения: по положению тени на изображении вычисляют расстояние до поверхности и масштаб. Стереоскопический способ сопоставляет пиксели двух изображений и требует резкого изображения. Фазовый способ, основанный на проекции полос структурированного света, и стереоскопический способ с построением облака точек дают трёхмерную модель поверхности.

Документация одного из производителей приводит такие ограничения. В идеальных условиях фазовый способ и стереоизмерение с построением облака точек обычно дают погрешность около ±0,05 мм по длине и глубине или меньше; минимальным измеряемым размером следует считать 0,125 мм. С увеличением расстояния до объекта погрешность растёт, по глубине быстрее, чем по длине. Отклонения направления обзора от перпендикуляра к поверхности более чем примерно на 60° лучше избегать. Блестящие поверхности дают блики, гладкие поверхности без текстуры затрудняют стереоизмерение, а дно узких глубоких дефектов прибор может не осветить и не увидеть. Производитель рекомендует исследование повторяемости и воспроизводимости измерений на представительной детали и приводит пример ошибки установки курсора 0,32 мм.

Для подреза с пределом 0,5 мм ошибка курсора 0,32 мм составляет почти две трети предела. Поэтому способ измерения видеоэндоскопом проверяют на образце с известными размерами до контроля, а не после спорного результата.

Человеческий фактор у экрана

Aust и соавторы (2022) сравнили решения 50 специалистов по 137 снимкам лопаток газотурбинных двигателей, показанным на экране: по 19 кадрам видеозаписей бороскопического осмотра и по 118 фотографиям снятых лопаток, сделанным при хорошем освещении. По кадрам бороскопа верных решений было 63,8 %, по фотографиям снятых лопаток — 82,6 %. Трещины выявлялись лишь в 11 % случаев, хуже — только засоры (8 %). Трудности бороскопического осмотра авторы связывают с темнотой, в которой единственный источник света — светодиод прибора, с ограниченной подвижностью его головки, перекрытием лопаток и искажениями широкоугольного объектива. Видеосистема расширяет доступ, но сама по себе надёжность контроля не повышает: качество изображения на экране определяют освещение, ракурс и оптика прибора.

Лазерные профилометры и цифровая регистрация

Лазерные профилометры и сканеры дают объективную трёхмерную запись геометрии шва. В системе, описанной Huang и Kovacevic (Sensors, 2011), поперечное разрешение составляло от 0,06 до 0,24 мм на пиксель в зависимости от расстояния, а после калибровки наибольшая погрешность измерения ширины и толщины эталонного образца составила 0,22 и 0,55 мм на расстояниях от 50 до 120 мм — этот диапазон авторы и рекомендуют как рабочий. Для швов, критичных к усталости, Hultgren и Barsoum (Welding in the World, 2026), ссылаясь на более раннее исследование, приводят рекомендуемый шаг сканирования 0,25 мм. При работе с лазерными приборами соблюдают требования лазерной безопасности по ГОСТ 31581, на который ссылается ГОСТ Р 58399-2019.

Автоматическое распознавание несовершенств по фотографиям пока остаётся помощником контролёра. В работе Муравьева и Погадаевой (Дефектоскопия, 2020) алгоритм верно классифицировал 51 изображение из 60, то есть 85 %, причём в 20 % случаев потребовалось участие оператора. Изображения без дефектов распознавались во всех случаях, полости — в шести случаях из десяти, а прожоги в большинстве случаев требовали интерактивного решения.

Когда доступа нет и как фотографировать

Если корень шва или участок поверхности недоступен ни для прямого, ни для непрямого контроля, это записывают в акт: «Корень (участок) недоступен для визуального контроля и измерений; контроль выполнен в объёме…» и письменно уведомляют заказчика, чтобы недоступную зону закрыли другим методом по документации. Для постоянной регистрации ГОСТ Р ИСО 17637-2024 предусматривает фотографии или точные эскизы с обозначенными несовершенствами (раздел 7). Полезная фотография показывает масштаб: в кадре линейка или предмет известного размера, съёмка перпендикулярно поверхности, а для рельефных несовершенств — дополнительный снимок при косом освещении.

Видеосистема расширяет доступ, но не повышает надёжность сама по себе. Её разрешение и способ измерения подтверждают на образце до контроля, а сомнительные индикации проверяют другим методом.

Технологическая карта ВИК: содержание и проверка пригодности

Обязательную основу технологической карты задают ФНП № 478. По п. 10 работы по неразрушающему контролю выполняют по документам по НК, в которых указывают объекты контроля и характеристики их элементов, метод, выявляемые отклонения, параметры контроля и технические средства, объём и периодичность, требования к исполнителям и средствам, требования к организации работ, в том числе к электропитанию, вентиляции и освещённости объекта контроля, порядок и требования к выполнению работ, нормы оценки или ссылки на документы с ними, требования к оформлению результатов и к безопасности. Для ВИК таким документом обычно служит технологическая карта.

Руководство № 8 рекомендует при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции выполнять ВИК по технологическим картам и (или) картам (схемам) операционного контроля, рекомендации к содержанию которых приведены в приложениях № 4 и № 5 (п. 13). Разрабатывают их юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, выполняющие контроль, либо специализированная организация; карты могут входить и в состав производственно-технологической документации (п. 13). Квалификацию разработчика п. 13 руководства не оговаривает. В атомной энергетике технологические карты разрабатывает персонал с уровнем квалификации не ниже специалиста с правом выдачи заключений (ГОСТ Р 50.05.08-2018, п. 6.2.2). При эксплуатации ВИК ведут по картам (схемам) в составе программы диагностирования (п. 16; содержание карт — в разделе о стадиях контроля).

Что записать в карту

Таблица 16 сводит блоки технологической карты с основаниями. Чаще всего в картах пропускают четыре вещи: способ подтверждения освещённости (значение без люксметра ничего не доказывает), погрешность каждой используемой шкалы средства измерений, правило принятия решения у предела нормы и порядок действий с сомнительными индикациями. Для угловых швов с нормами по ГОСТ ISO 5817-2025 в карте нужен приём измерения фактической толщины a_A, а для сталей, склонных к замедленному (водородному) растрескиванию, — выдержка перед окончательным осмотром (ГОСТ ISO 17635-2018, п. 10.3; подробнее — в разделе о стадиях контроля).

Карту можно составить на тип соединения или на объект. Практичный вариант — одна карта на объект с диапазонами диаметров и толщин и нормами для каждого диапазона: так в одном документе оказываются все пределы, а замена номенклатуры не требует новой карты.

Проверка пригодности карты

Руководство № 8 предлагает подтверждать пригодность технологической карты визуальным контролем образца, соответствующего объекту по коэффициенту отражения, структуре поверхности, контрастности и доступности; вместо образца можно использовать сам объект или комплект образцов (п. 14). Этот пункт близок по смыслу к проверке пригодности процедуры в зарубежных документах.

Наиболее подробную модель даёт ASME BPVC Section V. Визуальный контроль выполняют по письменной процедуре, содержащей как минимум требования таблицы T-921 (T-921.1): технику контроля (прямую, дистанционную, на просвет), средства дистанционного контроля, требования к персоналу, освещённость, конфигурации объектов, осветительное оборудование, подготовку поверхности, последовательность осмотра. Если ссылающаяся секция кодекса требует квалификации процедуры, изменение существенной переменной требует повторной квалификации демонстрацией (T-921.2). Процедура должна содержать отчёт о том, чем подтверждена её пригодность, или ссылку на него. Для демонстрации в общем случае можно использовать тонкую линию шириной не более 0,8 мм, искусственный дефект или имитацию на контролируемой или аналогичной поверхности; их рекомендуется располагать в наименее заметном месте контролируемой зоны (T-921.3). Для планирования осмотра и подтверждения, что все требуемые наблюдения выполнены, применяют контрольный перечень (T-980(b)).

Для организации, которая работает по руководству № 8, отсюда следует простой приём: держать для каждой карты образец или участок объекта с известным несовершенством, например подрезом с измеренной глубиной или тонкой линией, и проверять на нём карту при её вводе, при смене средств или условий осмотра и при допуске нового контролёра.

Технологическая карта ВИК пригодна, если по ней другой контролёр на том же объекте найдёт те же несовершенства и получит те же размеры. Проверка на образце — самый короткий способ это доказать.

Кто выполняет ВИК: персонал, роли и требования к зрению

На опасных производственных объектах исполнителей определяют ФНП № 478. Неразрушающий контроль выполняют независимые лаборатории или лаборатории в структуре организаций при обеспечении беспристрастности, а работы по визуальному и измерительному контролю при осуществлении технического контроля могут выполнять и подразделения юридического лица или индивидуального предпринимателя, персонал которых соответствует требованиям п. 9 (п. 8). По п. 9 работники подтверждают компетентность в независимых органах по аттестации системы неразрушающего контроля, созданной в соответствии с постановлением Правительства РФ от 28.03.2001 № 241; руководители проходят аттестацию в области промышленной безопасности, остальные работники — проверку знаний. Уровней квалификации ФНП не называют.

Руководство № 8 в части подтверждения компетентности и проверки знаний отсылает к п. 9 ФНП № 478 (п. 27), рекомендует (п. 28) привлекать специалистов, подтвердивших квалификацию по профессиональному стандарту «Специалист в сфере промышленной безопасности», утверждённому приказом Минтруда России от 16.12.2020 № 911н, и до начала работ знакомить их с документацией на объект (п. 29). Трудовая функция «Выполнение визуального и измерительного контроля контролируемого объекта» (код A/02.3, уровень квалификации 3) при этом входит в другой профессиональный стандарт — «Специалист по неразрушающему контролю». В атомной энергетике квалификацию персонала определяет ГОСТ Р 50.05.11 (ГОСТ Р 50.05.08-2018, п. 6.2.1).

Международная модель: ISO 9712

ГОСТ Р ИСО 17637-2024 требует, чтобы визуальный контроль и оценку результатов для окончательной приёмки выполнял квалифицированный и опытный персонал, а для персонала, выполняющего непрямой визуальный контроль, рекомендует сертификацию по ISO 9712 или уровень, установленный в соответствующей отрасли (раздел 5). ГОСТ Р ИСО 9712-2023, идентичный ISO 9712:2021, устанавливает три уровня квалификации. Специалист уровня 1 выполняет контроль по письменным инструкциям под руководством персонала уровней 2 и 3; уровень 2 выполняет контроль по установленным методикам, оценивает результаты по нормам и составляет инструкции; уровень 3 разрабатывает и утверждает методики и отвечает за выбор методов. Максимальный срок действия сертификата — пять лет (п. 9.3.1).

У ISO 9712 есть оговорка, важная для понимания ВИК: метод VT в этом стандарте не включает прямой визуальный контроль невооружённым глазом и визуальный контроль при выполнении другого метода (раздел 1, позиция j перечня методов). Сертификат по ISO 9712 подтверждает квалификацию для визуального контроля с приборами и измерениями, а осмотр собственной работы сварщиком или мастером под действие стандарта не подпадает.

Роли на объекте

• Сварщик и мастер. Осматривают кромки, сборку и каждый слой в процессе работы, то есть выполняют те проверки, которые ГОСТ Р ИСО 17637-2024 перечисляет для стадий до и во время сварки (пп. 6.2, 6.3). Это операционный контроль производителя работ.
• Контролёр ВИК. Выполняет приёмочный осмотр и измерения по технологической карте и оформляет результаты. На опасном производственном объекте это работник с подтверждённой по п. 9 ФНП № 478 компетентностью, даже если он работает в собственном подразделении организации.
• Разработчик технологической карты. Выбирает средства, правило принятия решения и нормы по документации на изделие; требования к его квалификации задают отраслевые документы и система качества организации.
• Подписант заключения. ФНП № 478 требуют указывать в результатах ФИО и подписи исполнителей (п. 13). Требование, чтобы заключение подписывал специалист II уровня, в ФНП отсутствует: оно приходит из добровольных систем подтверждения квалификации и из договоров с заказчиком.

Зрение контролёра

Требования к зрению собраны в таблице 15. ГОСТ Р ИСО 9712-2023 требует остроты зрения вблизи, достаточной для чтения таблицы Егера № 1 или шрифта Times Roman 4,5 пункта с расстояния не менее 30 см, проверки цветового зрения в пределах предыдущих пяти лет и ежегодной проверки остроты для действия сертификата. ГОСТ Р ЕН 13018-2014 предусматривает проверку зрения не реже раза в 12 месяцев, а для обзорного контроля добавляет остроту вдаль не хуже 0,63 хотя бы для одного глаза. ФНП № 478 и руководство № 8 требований к зрению не задают.

У стандартной проверки есть слабое место — возраст. Амплитуда аккомодации, по данным EyeWiki — энциклопедии Американской академии офтальмологии, к 50 годам обычно снижается примерно до 0,5 диоптрии, а с первыми жалобами на пресбиопию обращаются в среднем в 42–44 года.

В отчёте FAA DOT/FAA/AM-05/21 (2005) отмечено, что средний возраст персонала технического обслуживания составлял 45 лет, а значительная часть работы выполнялась на промежуточных расстояниях 20–30 дюймов (510–760 мм); авторы сочли, что для персонала неразрушающего контроля может быть уместен возрастной стандарт промежуточного зрения. Там же указано, что по рекомендуемой практике ASNT SNT-TC-1A остроту вблизи проверяют по таблице Егера № 2, а по NAS 410 — по таблице Егера № 1, в обоих случаях с расстояния не менее 12 дюймов. Практический вывод для контролёров старше 45–50 лет — подбирать коррекцию под рабочую дистанцию 250–600 мм и проверять зрение не только по таблице, но и на образце с реальными несовершенствами при рабочем освещении.

Квалификацию контролёра подтверждают документы, а пригодность к конкретной работе — проверка на образце в рабочих условиях. Для ВИК второе не менее важно, чем первое.

Оформление результатов ВИК: акт, протокол, заключение, журнал

Обязательный минимум содержания результатов неразрушающего контроля на опасных производственных объектах задаёт п. 13 ФНП № 478: объекты контроля, контролируемые параметры, объёмы и средства контроля, использованные документы, время и место проведения, вывод о соответствии, ФИО и подписи. Результаты хранят весь срок эксплуатации объекта в составе его эксплуатационных документов и не менее пяти лет после контроля в лаборатории; результаты, вошедшие в документы, на основании которых назначены или изменены сроки службы (ресурсы) объектов, лаборатория хранит не меньше срока, установленного этими документами. Допускается хранение в форме электронных документов, подписанных усиленной квалифицированной электронной подписью. Название документа — акт, протокол или заключение — ФНП не фиксируют. Руководство № 8 повторяет эти сроки и правила хранения (п. 48), называет учётную (журнал учёта работ) и отчётную (протоколы, акты, заключения) документацию (п. 45) и приводит в приложении № 10 два рекомендуемых образца: акт визуального и измерительного контроля и акт визуального и (или) измерительного контроля качества сварных швов в процессе сварки соединения (п. 46).

Таблица 17 сравнивает пять перечней сведений: ни один из них не покрывает остальные (пробелы перечислены в примечании к таблице), а фактическую освещённость прямо не называет ни один, хотя без неё условие «не менее 500 лк» не доказать. Поэтому форму документа удобно строить как объединение перечней.

Сводный перечень сведений

1. Организация-исполнитель, номер и дата документа, изготовитель изделия.
2. Объект: наименование, чертёж, номера соединений по схеме, материал, толщина, тип соединения, способ сварки, сведения о термообработке.
3. Стадия контроля и объём со ссылкой на чертёж или схему.
4. Технологическая карта и её номер; нормы оценки: документ, редакция, пункт, уровень качества.
5. Условия: способ контроля (прямой или непрямой), измеренная освещённость, при необходимости температура поверхности.
6. Средства измерений: тип, заводской номер, сведения о поверке, погрешность использованных шкал.
7. Результаты: несовершенства с кодами по ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012, размерами и координатами; для угловых швов — a по чертежу и измеренная a_A; схемы или фотографии с масштабом.
8. Вывод о соответствии по каждому соединению со ссылкой на нормы.
9. Дата, время и место контроля; ФИО и подписи исполнителей, сведения о подтверждении их компетентности.

Документы по отраслевым требованиям

• Сварные швы по ГОСТ Р ИСО 17637-2024. Протокол составляют при необходимости по перечню раздела 7 (изготовитель, исполнитель, идентификация объекта, материал, тип соединения, толщина, способ сварки, критерии приёмки, несоответствия и их место, объём, средства, результат, фамилия и дата); принятые швы маркируют, при постоянной регистрации прикладывают фотографии или точные эскизы.
• Атомная энергетика. ГОСТ Р 50.05.08-2018 требует журнал со сквозной нумерацией страниц, прошнурованный и подписанный руководителем подразделения контроля (п. 8.1.3), с установленным содержанием (п. 8.1.4), и акт, протокол или заключение с номером схемы зон, номером технологической карты, данными поверки или калибровки аппаратуры, номером и сроком действия удостоверения исполнителя (п. 8.2.4); образцы приведены в справочном приложении Е.
• Строительство. Монтажные сварочные работы отражают в журнале сварочных работ по обязательному приложению Б СП 70.13330.2012.
• Оптические методы в целом. ГОСТ Р 58399-2019 перечисляет сведения протокола, заключения или журнала: дату и время, объект, объём, размеры и расположение участков, условия, методику, характеристики дефектов (форма, размер, глубина, расположение, ориентация), тип и заводские номера средств, нормативные документы, должность, квалификацию, фамилию и подпись оператора (п. 7.1).
• ASME BPVC Section V. Письменный отчёт содержит дату, обозначение и ревизию процедуры, технику, результаты, идентификацию исполнителя и, если требует ссылающаяся секция, его уровень, а также идентификацию детали (T-991(a)). Документировать каждый отдельный осмотр не требуется, но все наблюдения и размерные проверки, предписанные ссылающейся секцией, в отчёт входят (T-991(b)).

Формы отменённого РД 03-606-03

Руководство № 8 приводит под теми же названиями два акта из приложения Ж (приложение № 10), а пояснений к оформлению акта, требований к протоколу размеров и к журналу учёта в нём нет. Формы рекомендуемого приложения Ж РД 03-606-03 можно использовать как формы организации, если они содержат всё, что требуют п. 13 ФНП № 478 и применимый стандарт, и не ссылаются на РД как на действующую основу. Минимальные правки обычно такие: заменить ссылки на отменённые документы (РД 03-606-03, ПБ 03-440-02, ГОСТ 23479-79, ГОСТ 30242-97) действующими; привести сведения о квалификации исполнителя к п. 9 ФНП № 478; указывать нормы с документом, редакцией, пунктом и уровнем качества; добавить измеренную освещённость и сведения о поверке средств измерений.

Один акт на партию или на каждый шов

П. 13 ФНП № 478 перечисляет сведения, а не число документов, поэтому отдельный акт на каждое соединение не обязателен. Одним актом оформляют перечень соединений, если по каждому указаны идентификация, объём, результат и вывод о соответствии. Отдельный документ удобен для соединения с выявленными недопустимыми несовершенствами: после ремонта на него оформляют повторный ВИК по исходным требованиям.

Формулировки вывода для типовых ситуаций приведены в таблице 18. Главное правило — вывод всегда ссылается на документ, редакцию, пункт и уровень качества, а выявленное несовершенство описывается кодом, размерами и координатами.

Документ по результатам ВИК должен позволять повторить контроль: что, где, чем, при каком освещении, по какой норме и кто его выполнил. Если хотя бы одного ответа нет, вывод нельзя проверить.

Визуальный контроль в международных и зарубежных стандартах: ISO 17637, ASME V, AWS D1.1, API 1104, ISO 9712

Международная система разделяет три вопроса: как осматривать (ISO 17637, EN 13018), что допустимо (ISO 5817, ISO 10042, кодексы и стандарты на продукцию) и кто осматривает (ISO 9712). Российские ГОСТ Р ИСО 17637-2024, ГОСТ ISO 5817-2025 и ГОСТ Р ИСО 9712-2023 идентичны международным, поэтому эта логика применима напрямую. Значения зарубежных документов ниже приведены по указанным изданиям.

ISO 17637, EN 13018, ISO 17635

• ISO 17637:2016 (подтверждён в 2022 году; в РФ — ГОСТ Р ИСО 17637-2024). Освещённость поверхности не менее 350 лк, рекомендуется 500 лк; при прямом контроле глаз не дальше 600 мм от поверхности, угол не менее 30°; затемнённые, например солнцезащитные, очки повышают требования к освещённости. Действия до, во время и после сварки и при ремонте, протокол по перечню раздела 7, инструмент — в справочном приложении А.
• EN 13018:2016 — общие принципы прямого и непрямого визуального контроля. ГОСТ Р ЕН 13018-2014 переводит редакцию 2001 года: местный контроль при освещённости не менее 500 лк, обзорный — не менее 160 лк; острота вдаль для обзорного контроля не хуже 0,63.
• EN 13927:2003 — оборудование для визуального контроля: освещение, тест-объекты разрешения, сетки, слепки, зеркала, лупы, эндоскопы, фиброскопы, фото- и видеокамеры.
• ISO 17635 (в РФ — ГОСТ ISO 17635-2018 по изданию 2016 года). Визуальный контроль входит во все рекомендуемые сочетания методов для поверхностных несовершенств; уровни приёмки при визуальном контроле равны уровням качества ISO 5817; швы в материалах, склонных к водородному растрескиванию, не контролируют до истечения минимально необходимого времени (п. 10.3).

ASME

• Section V, статья 9 (издание 2021 года; действующее издание кодекса — 2025 года). Применяется, когда на неё ссылается секция кодекса (T-910). Письменная процедура с требованиями таблицы T-921 и отчётом о демонстрации её пригодности, например на тонкой линии шириной не более 0,8 мм (T-921.3); ежегодная проверка зрения по знакам J-1 таблицы Егера (T-923); прямой контроль с расстояния до 600 мм под углом не менее 30° при освещённости не менее 1076 лк (100 фут-кандел), измеренной люксметром перед контролем или обеспеченной проверенным источником (T-952); калибровка люксметров не реже раза в год (T-955); контрольный перечень (T-980(b)); отчёт из шести обязательных сведений (T-991).
• Section XI. Три вида осмотра: VT-1 — выявление несплошностей и других несовершенств поверхности, таких как трещины, износ, коррозия, эрозия; VT-2 — признаки протечек; VT-3 — общее механическое и конструктивное состояние компонентов и опор. Разрешение подтверждают тест-картой со строчными знаками (для VT-1 — высотой не более 1,1 мм). Требования к зрению по IWA-2321 в издании 2001 года с дополнениями 2003 года: острота вблизи 20/25, вдаль 20/30 для VT-2 и VT-3, проверка ежегодно.
• B31.3-2020 (технологические трубопроводы). Визуальный контроль по статье 9 Section V, прямой; дистанционный допускается только по соглашению сторон до начала изготовления (п. 344.2.2); для нормальных условий эксплуатации в обязательный визуальный осмотр входят, в частности, не менее 5 % изготовления в определении кодекса (п. 341.4.1(a)(2)); подрез глубиной не более 1 мм и не более Tw/4 при суммарной длине наружных и внутренних подрезов не более 38 мм на любых 150 мм шва или 25 % длины шва (меньшее из двух), выпуклость ограничена значениями от 1,5 до 5 мм в зависимости от толщины (табл. 341.3.2).

AWS D1.1 и API 1104

• AWS D1.1 (критерии по изданию 2000 года, таблица 6.1; действующее издание — D1.1/D1.1M:2025). Все швы подлежат визуальному контролю. Трещины недопустимы при любом размере и расположении; кратеры заполняют до заданного размера шва. Подрез по критерию (A), который таблица относит к статически нагруженным нетрубчатым соединениям, при толщине менее 25 мм — не более 1 мм, с допущением до 2 мм на суммарной длине 50 мм из любых 300 мм, а при толщине от 25 мм — не более 2 мм. По критерию (B) для циклически нагруженных нетрубчатых соединений подрез — не более 0,25 мм в основных элементах со швом поперёк растягивающих напряжений и не более 1 мм в остальных случаях. Недобор катета углового шва — 2; 2,5 и 3 мм для номинальных катетов до 5, 6 и от 8 мм на длине не более 10 % шва. Для сталей ASTM A514, A517 и A709 марок 100 и 100W приёмочный визуальный контроль выполняют не ранее чем через 48 ч после сварки из-за склонности к замедленному водородному растрескиванию. Требований к освещённости издание 2000 года не содержит; зрение инспекторов проверяют не реже раза в три года (п. 6.1.4.4).
• AWS B1.11M/B1.11:2015 — руководство по визуальному контролю сварных швов: требования к исполнителю, основы, состояние поверхности, оборудование, эскизы и фотографии типичных несплошностей.
• AWS QC1:2016-AMD1 — сертификация инспекторов сварки. Требования к зрению QC1 задаёт ссылкой на п. 6.1 AWS B5.1 и форму AWS: острота вблизи по таблице Егера J2 с расстояния не менее 12 дюймов и тест цветовосприятия, проверка не ранее чем за год до экзамена (п. 8.1); сертификат действует три года, продление допускается дважды, затем — повторная сертификация.
• API 1104 (20-е издание, 2005 год) — сварка магистральных трубопроводов. Нормы подреза при визуальном и механическом измерении (п. 9.7, табл. 4): глубже 0,8 мм или 12,5 % толщины стенки (меньшее из двух) — недопустимо; от 0,4 до 0,8 мм или от 6 до 12,5 % — не более 50 мм на любых непрерывных 300 мм шва или 1/6 длины шва (меньшее из двух); мельче — без ограничения длины.

Персонал: ISO 9712 и практика США

ISO 9712:2021 (ГОСТ Р ИСО 9712-2023) задаёт три уровня, требования к зрению и сертификат сроком до пяти лет; прямой визуальный контроль невооружённым глазом в метод VT не входит. В США распространена сертификация работодателем по рекомендуемой практике ASNT SNT-TC-1A, а инспекторов сварки сертифицирует AWS по QC1. ISO 18490:2026 задаёт требования не только к остроте зрения вблизи, но и к остроте вдаль и цветовому зрению персонала неразрушающего контроля; редакция 2015 года, охватывавшая только остроту вблизи, отменена.

Сравнение показывает три устойчивые закономерности. Геометрия осмотра (до 600 мм, не менее 30°) общая почти для всех документов. Минимальная освещённость при местном контроле различается втрое: 350 лк по ISO 17637, 500 лк по EN 13018, 1076 лк по ASME V, а AWS D1.1 в издании 2000 года её не нормирует. Процедуру с демонстрацией пригодности, калибровку люксметра и контрольный перечень из сравниваемых документов требует только ASME V. В российской практике люксметр как средство измерений должен иметь действующие сведения о поверке или калибровке (ФНП № 478, п. 12), а ГОСТ 24940-2016 требует поверенного прибора (п. 4.2), проверку карты на образце рекомендует п. 14 руководства № 8, а контрольный перечень осмотра полезно включать в технологическую карту.

Зарубежные нормы нельзя применять выборочно: числа AWS, ASME или API работают только вместе с их требованиями к процедуре, персоналу и объёму и только для изделий, спроектированных по этим документам.

Типичные ошибки и заблуждения при ВИК

Многие ошибки ВИК связаны не с глазом контролёра, а с организацией: с выбором норм, средств измерений, условий и оформления. Ниже — распространённые заблуждения и то, что на самом деле следует из документов.

• «РД 03-606-03 заменён руководством № 8». РД отменён с 01.01.2021 постановлением Правительства РФ № 1192 без назначения замены. Руководство 2024 года — рекомендательный документ; обязательную рамку задают ФНП № 478.
• «Достаточно написать „по ГОСТ ISO 5817“». Без уровня качества, редакции и пункта вывод проверить нельзя: для угловых швов пределы по редакциям 2014 и 2023 годов различаются (таблица 11).
• «Уровни ГОСТ 23118-2019 — это B, C и D». Формального соответствия нет, у документов разные формулы и базы отсчёта.
• «500 лк — норма ГОСТ Р ИСО 17637-2024». Стандарт требует не менее 350 лк и рекомендует 500 лк; 500 лк — значение руководства № 8 и местного контроля по ГОСТ Р ЕН 13018-2014. Какое значение применять, решает технологическая карта.
• «Светло и так, люксметр не нужен». Без измерения поверенным люксметром выполнение условия по освещённости не доказать. Измеренное значение удобно записывать в акт или протокол.
• «Шаблоном УШС-3 можно проверить подрез 0,5 мм». Погрешность шкалы глубины ±0,5 мм равна самому пределу. По таблице № 1 руководства для величин до 0,5 мм нужна погрешность не более 0,1 мм.
• «Допуск на толщину углового шва можно отложить от катета». Это разные размеры: при равных катетах и плоском шве a = z/√2, и 1 мм по толщине соответствует примерно 1,41 мм по катету.
• «Угловое смещение нормирует таблица 1 ISO 5817». В таблице 1 его нет; предел приведён только в справочном приложении B для швов из стали под усталостной нагрузкой.
• «Подрез и неправильный профиль — одно и то же». Подрез измеряют глубиной (5011, 5012), неправильный профиль — углом перехода (505). В протоколе нужны оба параметра.
• «Замер у предела — значит годен». При замере 0,45 мм и пределе 0,5 мм средством с погрешностью ±0,1 мм вероятность фактического превышения около 19 %. Правило принятия решения записывают в технологическую карту до контроля.
• «ВИК может выполнять любой мастер». Осматривать свою работу сварщик и мастер могут и должны, но приёмочный ВИК с выводом о соответствии на опасном производственном объекте выполняет работник с подтверждённой компетентностью (ФНП № 478, пп. 8, 9).
• «Заключение по закону подписывает специалист II уровня». В ФНП № 478 этого нет; требование приходит из добровольных систем и договоров.
• «ГОСТ 3242-79 требует выполнять ВИК первым для всех швов». Стандарт описывает метод «внешний осмотр и измерение» и оставляет выбор методов технической документации. Порядок «ВИК до других методов» рекомендуют руководство № 8 (п. 19) и ГОСТ ISO 17635-2018, а ГОСТ Р 55724-2013 требует, чтобы к началу ультразвукового контроля наружные дефекты были устранены (п. 8.1).
• «Видеоэндоскоп точнее глаза». Погрешность ±0,05 мм документация одного из производителей указывает только для идеальных условий, а решения по кадрам бороскопа в исследовании Aust и соавторов были верны в 63,8 % случаев против 82,6 % по фотографиям снятых лопаток, сделанным при хорошем освещении.
• «Раз в год проверили зрение — контролёр годен». Проверка по таблице на 30 см не выявляет возрастной потери аккомодации на рабочих дистанциях 250–600 мм. Полезна практическая проверка на образце.
• «Зимой измеряют так же, как летом». Рабочие условия шаблона УШС-3 по описанию типа 70742-18 — от +15 до +35 °C, и замер на морозе таким шаблоном выходит за нормированные условия средства измерений. У других утверждённых типов шаблонов диапазон шире, например от −45 до +45 °C по описанию типа 96115-25, поэтому рабочие условия проверяют по описанию типа конкретного средства.
• «Если трещину не нашли при ВИК, её нет». Исследования показывают, что большинство пропусков возникает на этапе поиска, а мелкие трещины видны только по контрасту. Для трещиноопасных швов результат подтверждают поверхностным методом.
• «На каждый стык нужен отдельный акт». ФНП № 478 требуют сведений, а не отдельного документа на соединение; перечень соединений можно оформить одним актом.

Вопросы и ответы