Таблица шариковых подшипников онлайн подбор

Шариковые подшипники представляют собой фундаментальное достижение в области машиностроения, революционизировавшее принципы снижения трения в механических системах. История их создания уходит корнями в древние времена, когда египтяне использовали катки для перемещения массивных каменных блоков, однако современная концепция шарикового подшипника сформировалась значительно позже.

Первые документально зафиксированные попытки создания шариковых подшипников относятся к работам Леонардо да Винчи в конце XV века. В его чертежах можно обнаружить эскизы механизмов, использующих шарики для снижения трения. Однако технологические ограничения того времени не позволяли реализовать эти идеи на практике с необходимой точностью изготовления.

Революционный прорыв произошел в 1794 году, когда валлийский изобретатель Филип Воган получил первый патент на шариковый подшипник с современной конструкцией, включающей наружное и внутреннее кольца с дорожками качения. Это изобретение заложило основы современной подшипниковой промышленности и открыло путь для массового производства точных механизмов.

Масштабное промышленное производство шариковых подшипников началось в середине XIX века с развитием велосипедной индустрии. Компания "Hutchinson" в 1869 году запустила первую массовую линию по производству шариковых подшипников для велосипедных колес. Это стало катализатором для развития автомобильной промышленности, где шариковые подшипники нашли широчайшее применение.

Сегодня мировой рынок шариковых подшипников оценивается в более чем 65 миллиардов долларов и демонстрирует устойчивый рост на уровне 7-9% ежегодно. Современные технологии позволяют производить шариковые подшипники с точностью изготовления до микрометра, что обеспечивает их применение в самых требовательных областях от космической техники до медицинского оборудования.

Ведущие производители инвестируют значительные ресурсы в разработку новых материалов, включая керамические шарики, специальные покрытия дорожек качения и усовершенствованные смазочные системы. Особое внимание уделяется экологическим аспектам производства и созданию подшипников с увеличенным сроком службы для снижения промышленных отходов.

Стандартизация шариковых подшипников играет критически важную роль в обеспечении взаимозаменяемости, качества и безопасности подшипниковых узлов в мировом масштабе. Две основные системы стандартизации, международные стандарты ISO и российские стандарты ГОСТ, формируют техническую основу для проектирования, производства и применения шариковых подшипников во всех отраслях промышленности.

Международная организация по стандартизации разработала комплексную систему стандартов, регулирующих все аспекты производства и применения шариковых подшипников. Базовым документом является ISO 15:2017 "Подшипники качения - Радиальные подшипники - Граничные размеры", который устанавливает унифицированные размерные ряды и допуски для всех типов радиальных шариковых подшипников.

В Российской Федерации действует развитая система стандартов ГОСТ, которая регламентирует все аспекты проектирования, производства и применения шариковых подшипников. Основополагающим документом является ГОСТ 3478-2012 "Подшипники качения. Общие технические условия", который устанавливает общие требования к конструкции, материалам, технологии изготовления и методам контроля качества.

Основное различие между системами ГОСТ и ISO заключается в подходах к кодированию информации о подшипниках. Система ISO использует более развернутое буквенно-цифровое обозначение, позволяющее непосредственно из маркировки определить конструктивные особенности подшипника. Система ГОСТ применяет более компактное цифровое кодирование, требующее знания специальных таблиц для полной расшифровки.

В настоящее время ведется активная работа по гармонизации российских и международных стандартов в области подшипников качения. Новые редакции стандартов ГОСТ максимально приближаются к требованиям ISO, что облегчает международную торговлю и техническое сотрудничество. Одновременно сохраняются особенности российской технической школы, обеспечивающие высокое качество отечественных подшипников.

Понимание системы обозначений шариковых подшипников является фундаментальным навыком для инженеров и технических специалистов, занимающихся проектированием механических систем. Современная система кодирования позволяет определить все ключевые характеристики подшипника по его маркировке, включая геометрические параметры, конструктивный тип, класс точности и специальные свойства.

Основное обозначение шариковых подшипников по системе ISO состоит из цифрового кода, определяющего размерные характеристики, и буквенных префиксов или суффиксов, указывающих на конструктивные особенности. Базовое обозначение формируется по принципу: серия ширин + серия диаметров + код внутреннего диаметра.

Суффиксы в обозначениях шариковых подшипников несут важную информацию о модификациях стандартной конструкции, специальных свойствах и условиях применения. Правильная интерпретация суффиксов критически важна для точного подбора подшипника под конкретные эксплуатационные требования.

Различные конструктивные типы шариковых подшипников имеют специфические особенности в системе обозначений, отражающие их функциональные характеристики и область применения. Понимание этих особенностей необходимо для правильной идентификации и выбора подшипников.

Современная промышленность предлагает широчайший ассортимент шариковых подшипников, каждый тип которых оптимизирован для специфических условий эксплуатации и технических требований. Правильная классификация и понимание конструктивных особенностей различных типов подшипников является основой для компетентного выбора оптимального решения для конкретного применения.

Радиальные однорядные шариковые подшипники представляют собой наиболее распространенный тип подшипников качения, предназначенный для восприятия преимущественно радиальных нагрузок. Конструкция включает внутреннее и наружное кольца с желобчатыми дорожками качения, шарики и сепаратор. Точечный контакт между шариками и дорожками обеспечивает низкий момент трения и высокую скоростную способность.

Радиально-упорные шариковые подшипники отличаются наличием угла контакта между шариками и дорожками качения, что позволяет им одновременно воспринимать радиальные и осевые нагрузки. Угол контакта определяет соотношение радиальной и осевой грузоподъемности подшипника и влияет на его жесткость и скоростные характеристики.

Упорные шариковые подшипники предназначены исключительно для восприятия осевых нагрузок в одном направлении. Конструкция состоит из двух упорных шайб с желобчатыми дорожками качения, шариков и сепаратора. Эти подшипники не могут воспринимать радиальные нагрузки и требуют обязательного осевого поджатия для правильной работы.

Тонкие и сверхтонкие шариковые подшипники разработаны для применений с ограниченным осевым пространством при сохранении приемлемой грузоподъемности. Эти подшипники широко используются в робототехнике, медицинском оборудовании, аэрокосмической технике и прецизионных приборах.

Двухрядные шариковые подшипники объединяют в одном корпусе два ряда шариков, что позволяет значительно увеличить радиальную грузоподъемность при сохранении компактных радиальных габаритов. Эти подшипники могут быть выполнены в радиальном или радиально-упорном исполнении.

Самоустанавливающиеся шариковые подшипники имеют сферическую дорожку качения на наружном кольце, что позволяет им компенсировать перекосы валов и деформации корпусов. Эти подшипники могут работать при угловых отклонениях до 2-3 градусов без существенного снижения ресурса.

Правильный выбор и подбор шариковых подшипников является одним из наиболее критических этапов проектирования надежных механических систем. Комплексный подход к выбору подшипников должен учитывать не только основные параметры нагружения, но и множество дополнительных факторов, включая условия эксплуатации, требования к точности, экономические соображения и особенности монтажа и обслуживания.

Процесс выбора шариковых подшипников основывается на системном анализе эксплуатационных требований и ограничений. Первичными критериями являются геометрические ограничения, характер и величина нагрузок, скоростной режим и требуемый ресурс. Вторичными критериями выступают точность вращения, жесткость, уровень шума и вибраций, условия окружающей среды.

Эквивалентная динамическая нагрузка представляет собой такую постоянную радиальную нагрузку, которая при действии на радиальный подшипник обеспечивает такую же долговечность, как и реальная комбинация радиальных и осевых нагрузок. Расчет эквивалентной нагрузки является основой для определения ресурса подшипника.

Базовая долговечность L10 определяется как количество оборотов или часов работы, которое выдержат 90% подшипников данной партии при заданных условиях нагружения. Расчет долговечности основывается на статистической теории усталостного разрушения и является основой для проектирования надежных подшипниковых узлов.

Современные методы расчета долговечности учитывают влияние различных факторов на ресурс подшипников в реальных условиях эксплуатации. Модифицированная долговечность Lnm включает поправки на надежность, условия смазки, чистоту рабочей среды, температурный режим и качество монтажа.

При практическом выборе шариковых подшипников необходимо руководствоваться проверенными принципами инженерной практики. Рекомендуется предусматривать запас по грузоподъемности не менее 20-50% для учета непредвиденных перегрузок, неточностей расчета и старения смазочного материала. Особое внимание следует уделять совместимости подшипника с условиями эксплуатации.

Глобальный рынок шариковых подшипников характеризуется высокой степенью концентрации среди нескольких крупнейших транснациональных корпораций, которые определяют технологические стандарты и направления развития отрасли. Эти компании инвестируют миллиарды долларов в исследования и разработки, поддерживая технологическое лидерство и предлагая инновационные решения для самых требовательных применений в аэрокосмической, автомобильной и высокотехнологичной промышленности.

Европейские производители традиционно занимают ведущие позиции в сегменте высокотехнологичных и прецизионных шариковых подшипников. Компания SKF Group, основанная в Швеции в 1907 году, является признанным мировым лидером с годовым оборотом более 9,5 миллиардов долларов. SKF известна революционными разработками в области материаловедения, цифровых технологий мониторинга состояния подшипников и создания интегрированных подшипниковых решений.

Азиатский регион играет ключевую роль в мировом производстве шариковых подшипников, сочетая передовые технологии с масштабными производственными мощностями. Японские компании NSK и NTN являются пионерами в области высокоскоростных и сверхточных подшипников, широко применяемых в станкостроении, робототехнике и аэрокосмической промышленности. Китайские производители активно наращивают технологический уровень и расширяют присутствие на мировых рынках.

Российская подшипниковая отрасль обладает богатыми традициями и значительными производственными мощностями, унаследованными от советской промышленности. Основными производителями являются предприятия, входящие в состав различных промышленных холдингов: Первый подшипниковый завод (ГПЗ-1), Волжский подшипниковый завод, Саратовский подшипниковый завод и другие профильные предприятия.

Современные производители шариковых подшипников активно внедряют прорывные технологии для повышения производительности, надежности и функциональности своих изделий. Ключевыми направлениями инноваций являются использование передовых материалов, интеграция сенсорных технологий, разработка интеллектуальных систем мониторинга и создание экологически устойчивых решений.

Инженерные расчёты и методики проектирования

Инженерные расчёты шариковых подшипников представляют собой комплексную инженерную задачу, требующую глубокого понимания механики контактного взаимодействия, теории усталости материалов и статистических методов анализа надёжности. Современные методы расчёта базируются на фундаментальных принципах герцевских контактных напряжений и вероятностной теории усталостного разрушения, разработанной Лундбергом и Пальмгреном.

Расчёт контактных напряжений в шариковых подшипниках

Контактные напряжения между шариками и дорожками качения являются основной причиной усталостного разрушения подшипников. Расчёт этих напряжений основывается на теории Герца для контакта упругих тел и учитывает геометрию контакта, свойства материалов и распределение нагрузки между телами качения.

Максимальное контактное напряжение по Герцу

σmax = 0,388 × ∛(Q × E² / ρ²)

где: σmax - максимальное контактное напряжение, МПа

Q - нагрузка на шарик, Н

E - приведённый модуль упругости, МПа

ρ - приведённый радиус кривизны, мм

Параметр контакта	Формула расчёта	Единица измерения	Типичные значения
Приведённый модуль упругости	E = E₁E₂/[2(E₁+E₂)]	МПа	110 000 (сталь/сталь)
Приведённый радиус кривизны	1/ρ = 1/R₁ + 1/R₂	мм⁻¹	Зависит от геометрии
Полуширина контакта	a = ∛(1,5Qρ/E)	мм	0,05-0,5
Глубина максимальных напряжений	z₀ = 0,47a	мм	0,02-0,25

Распределение нагрузки между телами качения

В реальных условиях работы нагрузка между шариками распределяется неравномерно из-за деформаций колец, зазоров и геометрических погрешностей. Точный расчёт распределения нагрузки критически важен для определения максимально нагруженного шарика и последующего расчёта долговечности подшипника.

Нагрузка на наиболее нагруженный шарик

Qmax = Kr × Fr / Z

где: Kr - коэффициент распределения нагрузки

Fr - радиальная нагрузка на подшипник, Н

Z - количество шариков

Kr = 4,08 для радиальных подшипников при нормальном зазоре

Практический расчёт контактных напряжений для подшипника 6205:

Исходные данные:

• Радиальная нагрузка Fr = 2000 Н
• Количество шариков Z = 9
• Диаметр шарика Dw = 7,144 мм
• Радиус желоба ri = 3,690 мм, re = 3,690 мм

Расчёт:

Qmax = 4,08 × 2000 / 9 = 907 Н

1/ρ = 1/3,572 + 1/3,690 = 0,551 мм⁻¹

σmax = 0,388 × ∛(907 × 110000² / 0,551²) = 1854 МПа

Расчёт усталостной долговечности

Усталостная долговечность шариковых подшипников рассчитывается на основе теории Вейбулла-Лундберга-Пальмгрена, которая связывает напряжённое состояние в контакте с вероятностью возникновения усталостных повреждений. Современные методы учитывают влияние качества материала, смазки и условий эксплуатации через систему поправочных коэффициентов.

Модифицированная формула долговечности

Lnm = a₁ × aISO × (C/P)³

где: a₁ - коэффициент надёжности

aISO = alife × askf - коэффициент условий эксплуатации

alife - влияние смазки и чистоты

askf - влияние усталостных свойств материала

Коэффициент надёжности a₁	Вероятность безотказной работы	Значение a₁	Применение
L₁₀	90%	1,0	Стандартные расчёты
L₅	95%	0,64	Повышенные требования
L₁	99%	0,33	Критические применения
L₀.₁	99,9%	0,21	Аэрокосмические применения

Влияние скорости на работоспособность подшипников

Скоростная способность шариковых подшипников ограничивается несколькими факторами: центробежными силами, действующими на шарики, нагревом от трения, устойчивостью сепаратора и эффективностью смазки. Скоростной фактор dmn является универсальным критерием для оценки скоростных возможностей подшипников.

Скоростной фактор dmn

dmn = d × n

где: d - внутренний диаметр подшипника, мм

n - частота вращения, об/мин

Предельные значения: 400 000 (стандартные), 1 000 000 (высокоскоростные), 2 000 000 (керамические)

Тип подшипника	Максимальный dmn	Ограничивающий фактор	Специальные требования
Стандартные радиальные	400 000	Нагрев, смазка	Качественная смазка
Высокоскоростные	1 000 000	Центробежные силы	Специальные сепараторы
Гибридные (керамические шарики)	2 000 000	Устойчивость сепаратора	Прецизионная балансировка
Полностью керамические	3 000 000	Точность изготовления	Специальная смазка

Температурные ограничения и поправки

Рабочая температура оказывает существенное влияние на все характеристики шариковых подшипников: изменяются свойства материалов, характеристики смазки, размерная стабильность и усталостная прочность. Стандартные расчёты ведутся для рабочей температуры 70°C, при отклонениях необходимо вводить температурные поправки.

Температурная поправка грузоподъёмности

Ct = C × ft

где: ft = 1,0 при T ≤ 150°C

ft = 1,04 - 0,0002×T при 150°C < T ≤ 200°C

ft = 0,44 при T > 200°C (специальные стали)

Критические температурные режимы:

При температурах выше 150°C стандартные подшипниковые стали начинают терять твёрдость, что приводит к снижению грузоподъёмности и ресурса. Для работы при температурах свыше 200°C требуются специальные жаропрочные стали или керамические подшипники.

Статический расчёт и безопасность

Статическая грузоподъёмность определяет способность подшипника выдерживать нагрузки в неподвижном состоянии или при очень низких скоростях без образования остаточных деформаций, превышающих допустимые пределы. Статический расчёт особенно важен для подшипников, работающих с частыми остановками или качательными движениями.

Коэффициент статической безопасности

S₀ = C₀ / P₀

где: S₀ - коэффициент статической безопасности

C₀ - статическая грузоподъёмность, кН

P₀ = X₀×Fr + Y₀×Fa - эквивалентная статическая нагрузка

Рекомендуемые значения: S₀ ≥ 1,0...4,0

Комплексный расчёт подшипникового узла электродвигателя:

Условия эксплуатации:

• Мощность двигателя: 5,5 кВт, 3000 об/мин
• Радиальная нагрузка от ремённой передачи: Fr = 1200 Н
• Осевая нагрузка от магнитного тяжения: Fa = 200 Н
• Требуемый ресурс: 15 000 часов

Выбор подшипника 6205:

C = 14 кН, C₀ = 6,55 кН

P = 1,2 кН (после расчёта эквивалентной нагрузки)

L₁₀h = (14/1,2)³ × 10⁶/(3000×60) = 25 690 часов > 15 000 ✓

S₀ = 6,55/1,2 = 5,46 > 1,0 ✓

Эксплуатация и техническое обслуживание шариковых подшипников

Правильная эксплуатация и своевременное техническое обслуживание шариковых подшипников являются решающими факторами достижения расчётного ресурса и обеспечения надёжной работы оборудования. Статистический анализ отказов показывает, что более 75% преждевременных повреждений подшипников связано с нарушениями правил эксплуатации, неправильным монтажом, недостатками системы смазки или загрязнением рабочей среды.

Системы смазки шариковых подшипников

Качественная смазка является критически важным условием надёжной работы шариковых подшипников. Смазочный материал выполняет множество функций: снижение трения и износа, отвод тепла, защита от коррозии, предотвращение попадания загрязнений и обеспечение демпфирования вибраций. Выбор типа и метода подачи смазки зависит от условий эксплуатации, скоростного режима и требований к ресурсу.

Тип смазки	Область применения	Преимущества	Недостатки	Интервал обслуживания
Консистентные смазки	Скорости до 70% предельных	Простота применения, герметичность	Ограниченная скорость, старение	1000-5000 часов
Минеральные масла	Средние скорости и нагрузки	Хорошее охлаждение, стабильность	Необходимость циркуляции	2000-8000 часов
Синтетические масла	Экстремальные условия	Широкий температурный диапазон	Высокая стоимость	5000-15000 часов
Твёрдые смазки	Вакуум, радиация, химагрессия	Стабильность в экстремальных условиях	Ограниченный ресурс	Весь срок службы
Газовая смазка	Сверхвысокие скорости	Минимальное трение, чистота	Сложная система подачи	Непрерывная подача

Рекомендации по выбору смазки: Для скоростей до 50% предельных используйте консистентные смазки класса NLGI 2-3. При скоростях свыше 70% предельных применяйте масляное смазывание с циркуляцией. Для температур выше 120°C выбирайте синтетические смазочные материалы.

Методы мониторинга состояния подшипников

Современные методы диагностики позволяют контролировать техническое состояние шариковых подшипников в процессе эксплуатации и прогнозировать развитие дефектов на ранних стадиях. Комплексный подход к диагностике включает вибрационный контроль, температурный мониторинг, анализ смазочных материалов и акустическую диагностику.

Метод диагностики	Контролируемые параметры	Выявляемые дефекты	Стадия обнаружения
Вибродиагностика	СКЗ виброскорости, огибающая спектра	Повреждения дорожек, износ шариков	Начальная стадия
Температурный контроль	Температура подшипникового узла	Нарушения смазки, перегрузки	Развитая стадия
Анализ смазки	Продукты износа, кислотность	Абразивный износ, коррозия	Ранняя стадия
Акустическая эмиссия	Высокочастотные импульсы	Трещины, питтинг	Зарождение дефектов
Ток двигателя (MCSA)	Модуляция тока статора	Повреждения подшипников двигателей	Средняя стадия

Причины преждевременных отказов и их предотвращение

Комплексный анализ отказов шариковых подшипников, проведённый ведущими производителями, показывает, что основными причинами преждевременного выхода из строя являются недостатки смазки (43% случаев), загрязнение (23%), неправильный монтаж (16%), перегрузки (11%) и коррозия (7%). Понимание механизмов развития этих дефектов позволяет разработать эффективные меры профилактики.

Причина отказа	Доля (%)	Характерные признаки	Меры предотвращения
Недостатки смазки	43	Изменение цвета дорожек, задиры	Автоматические системы подачи смазки
Загрязнение	23	Вмятины, абразивные риски	Эффективные уплотнения, фильтрация
Неправильный монтаж	16	Перекосы, неравномерный износ	Обучение персонала, специнструмент
Перегрузки	11	Усталостное выкрашивание	Мониторинг нагрузок, защитная автоматика
Коррозия	7	Точечная коррозия, ржавчина	Контроль влажности, антикоррозионные покрытия

Программа профилактического обслуживания шариковых подшипников:

Еженедельные проверки:

• Контроль температуры подшипниковых узлов инфракрасным термометром
• Прослушивание на предмет посторонних шумов стетоскопом
• Визуальный осмотр уплотнений и смазочных устройств
• Проверка отсутствия подтеканий смазки

Ежемесячные работы:

• Измерение и анализ вибраций портативными приборами
• Проверка работы автоматических смазочных систем
• Контроль состояния приводных ремней и муфт
• Термографическое обследование электродвигателей

Квартальное обслуживание:

• Детальный вибрационный анализ с построением трендов
• Отбор и анализ проб смазочных материалов
• Проверка и регулировка систем охлаждения
• Обновление смазки в подшипниках закрытого типа

Правила монтажа и демонтажа

Правильный монтаж шариковых подшипников критически важен для достижения расчётного ресурса и надёжной работы оборудования. Неправильная установка является причиной 16% преждевременных отказов подшипников. Основные принципы монтажа включают использование специального инструмента, контроль усилий запрессовки, обеспечение соосности и чистоты рабочих поверхностей.

Критические ошибки при монтаже:

Никогда не передавайте усилие запрессовки через тела качения. Используйте только специальный инструмент, передающий усилие через то кольцо, которое имеет натяг посадки. Контролируйте соосность валов и отверстий корпуса с точностью до 0,02 мм на 100 мм длины.

Расчёт усилия запрессовки

F = π × d × b × σ × μ

где: d - диаметр посадки, мм

b - ширина контакта, мм

σ - контактное давление, МПа

μ = 0,08...0,12 - коэффициент трения

Каталог подшипников качения и специализированных решений

После изучения теоретических основ и практических аспектов применения шариковых подшипников, вы можете перейти к выбору конкретных изделий в специализированном каталоге. Представленные ниже разделы каталога систематизированы по типам подшипников, брендам производителей и специальным условиям применения, что значительно упрощает поиск оптимальных решений для ваших технических задач.

Основные категории подшипников качения

Базовые разделы каталога включают все основные типы подшипников качения для различных промышленных применений. Эти категории охватывают широчайший спектр технических решений от стандартных радиальных подшипников до специализированных конструкций для особых условий эксплуатации.

Подшипники качения - полный каталог Шариковые подшипники всех типов Роликовые подшипники качения Шариковые подшипники ГОСТ Подшипники скольжения

Подшипники для специальных условий эксплуатации

Специализированные подшипники разработаны для работы в экстремальных условиях, где стандартные решения не обеспечивают требуемых характеристик. Эти подшипники применяются в высокотемпературных печах, криогенном оборудовании, пищевой промышленности и других ответственных применениях.

Высокотемпературные подшипники Низкотемпературные подшипники Игольчатые подшипники Корпусные подшипники

Премиальные решения BECO

Подшипники BECO представляют собой высококачественные решения для критически важных применений. Компания специализируется на создании подшипников для экстремальных температурных режимов и агрессивных сред, где требуется максимальная надёжность и долговечность.

Подшипники BECO - полная линейка Высокотемпературные подшипники BECO Высокотемпературные узлы BECO Низкотемпературные подшипники BECO Нержавеющие узлы BECO

Японские высокотехнологичные бренды

Японские производители традиционно занимают лидирующие позиции в области высокоточных и высокоскоростных подшипников. Подшипники KOYO, NACHI и NSK широко применяются в автомобилестроении, станкостроении и робототехнике благодаря исключительной точности изготовления и надёжности.

Подшипники KOYO Подшипники NACHI Подшипники NSK Шариковые подшипники NSK Роликовые подшипники NSK

Европейские прецизионные решения

Европейские бренды NKE представляют современные технологические решения с акцентом на экологичность производства и инновационные материалы. Австрийская компания NKE известна своими подшипниковыми узлами и комплексными решениями для промышленного оборудования.

Подшипники NKE Подшипниковые узлы NKE

Мировые лидеры - SKF и специализированные решения

Продукция мировых лидеров SKF и китайской компании ZWZ представлена широким ассортиментом как стандартных, так и специализированных подшипников. Особое внимание уделено цилиндрическим роликовым подшипникам, которые находят широкое применение в тяжёлом машиностроении и энергетике.

Шариковые подшипники SKF Роликовые подшипники SKF Шариковые подшипники ZWZ Роликовые подшипники ZWZ Роликовые цилиндрические подшипники

Рекомендации по использованию каталога: При выборе подшипников обращайте особое внимание на соответствие технических характеристик условиям вашего применения. Учитывайте не только размерные параметры, но и класс точности, тип смазки, температурный диапазон и требования к ресурсу. Для нестандартных применений рекомендуем консультации с техническими специалистами.

Отказ от ответственности и источники информации

Данная статья носит исключительно информационный и образовательный характер. Представленная информация не является техническим руководством к действию и не может заменить профессиональную инженерную экспертизу и консультации специалистов. Автор не несёт ответственности за возможные последствия применения информации, изложенной в статье, без проведения надлежащего инженерного анализа конкретных условий эксплуатации и требований применения.

При проектировании и эксплуатации подшипниковых узлов обязательно руководствуйтесь официальными техническими документами производителей, действующими государственными и международными стандартами, а также получайте консультации квалифицированных инженеров-механиков. Окончательные решения по выбору и применению шариковых подшипников должны приниматься только после всестороннего технического анализа с учётом всех факторов конкретного применения и условий эксплуатации.

Источники информации и нормативные документы

1. ГОСТ 3478-2012 "Подшипники качения. Общие технические условия"
2. ISO 15:2017 "Rolling bearings - Radial bearings - Boundary dimensions"
3. ISO 492:2014 "Rolling bearings - Radial bearings - Tolerances"
4. ISO 281:2007 "Rolling bearings - Dynamic load ratings and rating life"
5. SKF General Catalogue 2024 "Rolling bearings and seals"
6. Schaeffler Technologies "Rolling bearings catalogue WL 41520/3 EA" 2024
7. NSK Rolling Bearings Catalogue E1102m 2024
8. NTN Engineering Data "Ball Bearings Cat. No. 2203/E" 2024
9. Timken Engineering Manual "Ball Bearing Design Guide" 2024
10. Harris T.A., Kotzalas M.N. "Essential Concepts of Bearing Technology" 5th Edition
11. Hamrock B.J., Dowson D. "Ball Bearing Lubrication" John Wiley & Sons
12. Журнал "Подшипники и уплотнения" №1-4, 2024-2025
13. ASME/ANSI Standards for Rolling Element Bearings
14. DIN Standards for Ball Bearings (DIN 625 series)
15. Международная конференция "Трибология и надёжность подшипников" 2024

Дата последнего обновления: Май 2025 года
Версия статьи: 1.0
Статус: Информационно-справочный материал для профессионального использования
Рецензент: Материал подготовлен на основе актуальных технических источников и стандартов

Рекомендации по использованию материала: Данная статья рекомендуется к использованию в качестве справочного материала для инженеров-механиков, технических специалистов и студентов технических специальностей. Для практического применения обязательно обращение к первоисточникам и консультации с экспертами.

Заказать товар

ООО «Иннер Инжиниринг»

• Ваше имя: *
• Телефон: *
• E-mail:
• Товар:
• Сообщение:

Введите код:*

Согласие на обработку персональных данных

* Я даю согласие ООО «Иннер Инжиниринг» на обработку моих персональных данных (ФИО, email, номер телефона, название компании) в целях обработки моего обращения и связи со мной в соответствии с Политикой обработки персональных данных

Для отправки формы необходимо дать согласие на обработку персональных данных

* - Обязательные поля

Отправить

© 2015 - 2025 «INNER»: Производство и поставка промышленных комплектующих

• Подшипники
• Подшипниковые узлы
• Корпуса подшипников
• Ступицы
• ОПУ
• ШВП
• Рельсы и каретки
• Валы
• Элементы трансмиссии
• Техника автоматизации Siemens
• Насосы
• Трапецеидальные гайки и винты
• Шариковые опоры
• Приводная техника
• Электроинструменты
• Зубчатые рейки
• Смазки

• О компании
• Контакты
• Часто задаваемые вопросы
• Индивидуальный расчет оптовых цен
• Специальные условия для дистрибьюторов
• Гарантия на товар
• Доставка в любую точку РФ
• Производство под заказ из Китая
• Изготовление по чертежам
• Оплата инвойса в Китай
• Экспресс доставка из Китая
• Соглашение об использовании сайта
• Согласие на обработку персональных данных
• Политика обработки персональных данных
• Правовая информация

+7 (499) 302-16-40

sale@inner.su

г. Санкт-Петербург, Витебский проспект 11 С, офис 3033