Введение
Резервуарная арматура представляет собой комплекс технических устройств, обеспечивающих безопасную и эффективную эксплуатацию емкостного оборудования в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Правильный подбор, монтаж и обслуживание арматуры критически важны для предотвращения аварийных ситуаций, связанных с избыточным давлением, вакуумом, возгоранием и другими опасными факторами.
Согласно требованиям ГОСТ 31385-2023 (введен в действие с 01.08.2023, взамен ГОСТ 31385-2016), все вертикальные цилиндрические стальные резервуары для нефти и нефтепродуктов должны быть оснащены соответствующей арматурой для обеспечения механической и промышленной безопасности. Данное требование распространяется на резервуары номинальным объемом от ста до ста двадцати тысяч кубических метров, эксплуатируемых при нормативном внутреннем избыточном давлении не более пяти тысяч паскалей.
В состав основной резервуарной арматуры входят люки различного назначения, дыхательные и предохранительные клапаны, огнепреградители, штуцеры и патрубки для подключения технологических линий. Каждый тип арматуры выполняет специфические функции и подлежит регулярному техническому обслуживанию в соответствии с установленными регламентами.
Люки резервуаров: типы и назначение
Люки замерные (ЛЗ)
Замерные люки устанавливаются на крыше вертикальных резервуаров или на крышке патрубка горизонтальных емкостей. Основное назначение данных устройств заключается в обеспечении возможности замера уровня продукта и отбора проб для последующего лабораторного анализа. Конструктивно люк замерный состоит из корпуса с фланцевым соединением, крышки с уплотнительной прокладкой и запорного механизма.
В соответствии с современными требованиями производятся замерные люки с условными диаметрами восемьдесят и сто пятьдесят миллиметров. Корпус люка изготавливается из стали, устойчивой к температурным колебаниям и не образующей искр при механическом воздействии. Крышка люка оснащается поворотным устройством или резьбовым креплением типа гайки-барашка, обеспечивающим герметичное закрывание при нормальной эксплуатации.
Уплотнительные прокладки замерных люков изготавливаются из маслобензостойких материалов, способных сохранять эластичность в диапазоне температур от минус шестидесяти до плюс ста пятидесяти градусов Цельсия. Герметичность соединения критически важна для предотвращения потерь продукта от испарения и исключения попадания атмосферных осадков внутрь резервуара.
Люки световые (ЛС)
Световые люки предназначены для осмотра внутреннего пространства резервуара и обеспечения его вентиляции при проведении работ внутри емкости. Установка световых люков производится на крыше резервуара в количестве, определяемом проектной документацией исходя из объема емкости и требований безопасности при проведении ремонтных и зачистных работ.
Конструкция светового люка включает корпус большого диаметра (обычно пятьсот или шестьсот миллиметров), прозрачную или непрозрачную крышку на поворотном механизме и уплотнительную систему. Поворотное устройство позволяет удерживать крышку в открытом положении под различными углами, что облегчает проведение осмотровых работ и обеспечивает эффективную вентиляцию газового пространства.
Световые люки оснащаются ограничителями открывания, предотвращающими повреждение конструкции при сильном ветре. Материалы изготовления подбираются с учетом климатического исполнения, обеспечивающего работоспособность устройства при температурах от минус пятидесяти до плюс пятидесяти градусов Цельсия.
Люки-лазы (ЛЛ)
Люки-лазы монтируются в первом поясе вертикальных резервуаров для обеспечения доступа персонала внутрь емкости при проведении осмотра, ремонта, зачистки от донных отложений и других технологических операций. Условный диаметр люков-лазов выбирается исходя из антропометрических характеристик и требований охраны труда, обеспечивая безопасный проход персонала в средствах индивидуальной защиты.
Стандартные типоразмеры люков-лазов составляют пятьсот, шестьсот и восемьсот миллиметров для круглых исполнений, а также шестьсот на девятьсот миллиметров для овальных конструкций. Овальные люки-лазы обеспечивают более удобный проход при ограниченном пространстве для размещения круглого люка большого диаметра.
Крышка люка-лаза крепится на петлях или поворотном устройстве и оснащается запорным механизмом, обеспечивающим герметичное закрывание. Уплотнение выполняется посредством резиновой или паронитовой прокладки, закрепляемой в специальном пазу крышки или фланца корпуса. Конструкция люка предусматривает возможность установки с внутренней или наружной стороны резервуара в зависимости от проектных решений.
Люки придонные очистные (ПОЛ)
Придонные очистные люки устанавливаются в нижнем поясе вертикальных резервуаров и служат для очистки емкости от донных отложений, осадков нефтепродуктов и получения доступа персонала для проведения необходимых работ. Особую важность данные люки имеют при эксплуатации резервуаров для хранения вязких нефтепродуктов, склонных к образованию значительных донных отложений.
Типоразмеры придонных люков составляют шестьсот на шестьсот, шестьсот на девятьсот и девятьсот на тысячу двести миллиметров. Выбор размера определяется объемом резервуара, характеристиками хранимого продукта и технологией проведения зачистных работ. Большие размеры люков обеспечивают более эффективную очистку, но требуют усиления конструкции стенки резервуара в месте установки.
Конструкция придонного люка должна обеспечивать надежное уплотнение при эксплуатационных нагрузках, включая гидростатическое давление столба жидкости. Крепление крышки выполняется болтовыми соединениями с равномерным распределением усилия затяжки по периметру фланца. Материалы уплотнительных прокладок выбираются с учетом химической совместимости с хранимым продуктом.
Дыхательная арматура резервуаров
Назначение и принцип работы дыхательной арматуры
Дыхательная арматура резервуаров предназначена для автоматического регулирования давления и вакуума в газовом пространстве емкости, предотвращая разрушение конструкции вследствие превышения допустимых нагрузок. При заполнении резервуара или повышении температуры продукта происходит увеличение объема паров, что приводит к росту давления. Поскольку резервуары рассчитаны на давление, близкое к атмосферному (обычно не более двух тысяч паскалей рабочего давления), без дыхательной арматуры возможна деформация или разрыв конструкции.
Дыхательные клапаны открываются при достижении давления срабатывания определенной величины (обычно в диапазоне тысяча пятьсот - тысяча шестьсот паскалей для клапанов типа КДС), обеспечивая выпуск паровоздушной смеси в атмосферу. Предохранительные клапаны настраиваются на давление срабатывания на пять-десять процентов выше дыхательных, выполняя функцию дублирования при недостаточной пропускной способности основных устройств или их неисправности.
При опорожнении резервуара или снижении температуры продукта происходит уменьшение объема паров, что приводит к образованию вакуума. Дыхательные клапаны в данном режиме открываются для впуска атмосферного воздуха, выравнивая давление и предотвращая смятие конструкции резервуара внутрь. Предохранительные клапаны аналогично страхуют основные устройства при недостаточной пропускной способности.
Типы дыхательных клапанов
Клапаны дыхательные совмещенные типа КДС представляют собой универсальные устройства, способные работать как в дыхательном, так и в предохранительном режимах. Конструкция включает корпус с двумя затворами (для избыточного давления и вакуума), грузовую систему регулирования пределов срабатывания и встроенный огнепреградитель. Рабочее давление для данных клапанов составляет две тысячи паскалей, давление срабатывания находится в диапазоне тысяча пятьсот - тысяча шестьсот паскалей. Данные клапаны широко применяются на резервуарах для хранения светлых нефтепродуктов благодаря высокой надежности и универсальности применения.
Совмещенные мембранные дыхательные клапаны типа СМДК используют мембранный механизм регулирования давления, обеспечивающий более плавное открытие и закрытие затвора по сравнению с грузовыми системами. Межмембранная камера соединяется с газовым пространством резервуара посредством импульсной трубки, передающей давление на управляющую мембрану. Конструкция предусматривает боковой люк для удобства обслуживания и амортизирующую пружину для предотвращения ударов подвижных элементов о крышку клапана. Параметры срабатывания определяются конструкцией конкретной модели и указываются в документации завода-изготовителя.
Непримерзающие дыхательные клапаны мембранного типа НДКМ разработаны специально для эксплуатации в условиях низких температур, когда возможно обмерзание подвижных элементов клапана и нарушение его функциональности. Конструктивные особенности включают специальную систему размещения мембран, исключающую скопление конденсата и образование ледяных пробок в каналах движения газа. Данный тип клапанов незаменим при эксплуатации резервуаров в северных регионах с температурами до минус шестидесяти градусов Цельсия.
Механические дыхательные клапаны типа КДМ устанавливаются на горизонтальных и вертикальных резервуарах для светлых нефтепродуктов. Конструкция основана на тарельчатом затворе с механической пружинной системой. Корпус клапана изготавливается из коррозионностойких материалов, преимущественно алюминиевых сплавов, обеспечивающих длительный срок службы в условиях воздействия агрессивных паров нефтепродуктов.
Предохранительные клапаны гидравлического типа КПГ используют принцип гидравлического затвора, где регулирование давления осуществляется за счет перелива рабочей жидкости через край стакана при достижении заданного уровня нагрузки. Преимуществом гидравлических клапанов является высокая стабильность параметров срабатывания и плавность работы. Недостатком выступает необходимость контроля уровня рабочей жидкости и ее периодической замены или доливки вследствие естественного уноса. Настройка предохранительных клапанов производится на давление на пять-десять процентов выше дыхательных клапанов.
Расчет и подбор дыхательных клапанов
Расчет требуемой пропускной способности дыхательной арматуры производится в соответствии с требованиями ГОСТ 31385-2023 и учитывает максимальную производительность закачки или выкачки продукта, объем резервуара, климатические условия эксплуатации и физико-химические свойства хранимого продукта. Пропускная способность определяется для двух режимов работы: по избыточному давлению при закачке и по вакууму при выкачке продукта.
При выборе конкретных моделей клапанов необходимо учитывать условный диаметр монтажного патрубка резервуара, на который производится установка. Монтаж клапанов большой производительности типа КДС-1500 на патрубки малого диаметра (менее трехсот пятидесяти миллиметров) не рекомендуется из-за высоких ветровых нагрузок и возможности повреждения крыши резервуара. Для клапанов КДС-3000 минимальный рекомендуемый диаметр монтажного патрубка составляет пятьсот миллиметров.
Количество дыхательных клапанов на резервуаре определяется отношением расчетной пропускной способности к производительности клапана выбранного типоразмера. Одновременно должно быть установлено равное количество предохранительных клапанов, настроенных на давление и вакуум, превышающие параметры дыхательных клапанов на пять-десять процентов.
Установка и монтаж дыхательных клапанов
Установка дыхательных клапанов производится на специальных монтажных патрубках, предусмотренных конструкцией крыши резервуара. Клапаны крепятся посредством фланцевого соединения с использованием уплотнительных прокладок из огнестойких материалов. Перед монтажом необходимо проверить горизонтальность установки, так как отклонение от горизонтали влияет на параметры срабатывания грузовых и мембранных систем.
Для предотвращения повреждения крыши резервуара от ветровых нагрузок клапаны большой производительности оснащаются растяжками, закрепляемыми на крыше и транспортировочных проушинах корпуса клапана. Количество и расположение растяжек определяется производителем клапана и указывается в технической документации.
На дыхательных клапанах резервуаров для хранения бензина и других легких нефтепродуктов рекомендуется устанавливать диски-отражатели, снижающие потери от испарения за счет экранирования поверхности жидкости от прямого контакта с атмосферным воздухом, поступающим через клапан. Диаметр диска подбирается с условием свободного прохода через монтажный патрубок в сложенном положении.
Огнепреградители для резервуарного оборудования
Назначение и принцип действия огнепреградителей
Огнепреградители представляют собой пассивные устройства противопожарной защиты, предназначенные для предотвращения распространения пламени через дыхательные патрубки резервуаров и технологические трубопроводы. Принцип действия основан на эффекте гашения пламени при прохождении через узкие каналы огнепреграждающего элемента, где происходит интенсивный теплоотвод к стенкам каналов и охлаждение газопаровоздушной смеси до температуры ниже температуры воспламенения.
Основным компонентом огнепреградителя является огнепреграждающий элемент, выполненный в виде кассеты из гофрированных или плоских пластин, образующих множество узких каналов с малой площадью поперечного сечения. При возникновении искр или пламени в трубопроводе огненный фронт дробится на более мелкие потоки благодаря прохождению через тонкие каналы, где происходит эффективный теплообмен с металлическими поверхностями.
Эффективность гашения искр и пламени определяется преимущественно площадью поперечного сечения каналов, а не их длиной. Чем меньше диаметр канала, тем интенсивнее происходит теплоотвод и тем быстрее температура газовоздушного потока снижается до безопасного значения. Однако при высокой вероятности возникновения большого количества высокотемпературных продуктов сгорания необходимы устройства с удлиненными каналами для обеспечения достаточного времени контакта с охлаждающими поверхностями.
Классификация огнепреградителей
По месту установки огнепреградители подразделяются на резервуарные (концевые) и коммуникационные (встроенные). Резервуарные огнепреградители устанавливаются непосредственно на дыхательных клапанах резервуаров, где длина трубопровода от устройства до выхода в атмосферу не превышает трех его внутренних диаметров. Коммуникационные огнепреградители монтируются в технологических трубопроводах без ограничений по расстоянию до выхода в атмосферу.
По типу огнепреграждающего элемента различают пластинчатые (ленточные), сетчатые, пористо-ячеистые и гранулированные конструкции. Пластинчатые огнепреградители используют гофрированные и плоские ленты из алюминиевых сплавов или нержавеющей стали, намотанные на центральную ось с образованием системы узких каналов. Сетчатые конструкции включают многослойные металлические сетки с мелкой ячейкой. Пористо-ячеистые элементы изготавливаются из специальных пористых материалов с заданным размером пор. Гранулированные огнепреградители заполняются керамическими или металлическими гранулами определенной фракции.
По стойкости к детонации огнепреградители делятся на противодефлаграционные и детонационностойкие. Противодефлаграционные устройства предназначены для защиты от нормального режима горения (дефлаграции), при котором скорость распространения пламени составляет несколько метров в секунду. Такие огнепреградители устанавливаются на дыхательных патрубках резервуаров, где вероятность детонационного горения минимальна. Детонационностойкие огнепреградители способны выдерживать ударные нагрузки при взрывном горении, сопровождающемся распространением волны со сверхзвуковой скоростью, и применяются в технологических трубопроводах высокого давления.
По времени сохранения работоспособности при непрерывном воздействии пламени огнепреградители подразделяются на первый класс (более одного часа) и второй класс (менее одного часа). Выбор класса определяется требованиями пожарной безопасности объекта и характеристиками защищаемого оборудования.
Материалы и конструктивное исполнение
Материалы изготовления огнепреградителей выбираются с учетом коррозионной стойкости, теплопроводности и требований искробезопасности. Корпус может выполняться из углеродистой стали, нержавеющей стали, алюминиевых сплавов или чугуна. Огнепреграждающий элемент (кассета) преимущественно изготавливается из алюминиевых сплавов или нержавеющей стали, обеспечивающих оптимальное сочетание теплопроводности и коррозионной стойкости.
Маркировка огнепреградителей включает обозначение типа (ОП - огнепреградитель), условного диаметра прохода в миллиметрах и буквенные коды материалов. Первая буква в коде обозначает материал корпуса, вторая - материал кассеты. Например, маркировка АА указывает на корпус и кассету из алюминиевого сплава, СА - стальной корпус с алюминиевой кассетой, СН - стальной корпус с кассетой из нержавеющей стали, НН - полностью нержавеющее исполнение.
Конструктивно огнепреградители могут иметь разборное или неразборное исполнение, прямоточную или угловую компоновку. Разборные конструкции позволяют производить замену огнепреграждающего элемента без демонтажа всего устройства, что упрощает техническое обслуживание и снижает эксплуатационные затраты. Неразборные огнепреградители отличаются более высокой надежностью герметичности, но требуют полной замены при выходе из строя.
Подбор и установка огнепреградителей
При выборе огнепреградителя необходимо учитывать следующие параметры: условный диаметр прохода, максимальную пропускную способность, характеристики защищаемой среды (группу горючести, концентрационные пределы воспламенения), условия эксплуатации (температуру, давление, коррозионную активность среды), требования по детонационной стойкости и времени сохранения работоспособности при воздействии пламени.
Условный диаметр огнепреградителя должен соответствовать диаметру дыхательного клапана или патрубка, на котором производится установка. Пропускная способность проверяется по расчетному расходу газопаровоздушной смеси, проходящей через дыхательную арматуру при максимальных режимах закачки или выкачки продукта. Недостаточная пропускная способность огнепреградителя приводит к увеличению гидравлического сопротивления и нарушению нормальной работы дыхательных клапанов.
Монтаж резервуарных огнепреградителей производится на дыхательных клапанах посредством фланцевого соединения с использованием прокладок из огнестойких материалов. Установка выполняется таким образом, чтобы направление потока соответствовало стрелке на корпусе огнепреградителя. Коммуникационные огнепреградители монтируются в технологических трубопроводах в соответствии с проектной документацией, обеспечивающей оптимальное расположение для защиты критичных участков системы.
Штуцеры и патрубки резервуаров
Назначение и функции штуцеров
Штуцеры и патрубки представляют собой короткие трубные элементы, предназначенные для подключения к корпусу резервуара трубопроводов, насосного оборудования, запорной и регулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов и других устройств. Данные элементы обеспечивают герметичное соединение с возможностью последующего демонтажа для проведения ремонта или замены подключенного оборудования.
Основные функции штуцеров включают подачу и отбор продукта из резервуара, подключение систем газоуравнительной обвязки, установку приборов контроля уровня и давления, присоединение линий дренажа и продувки, монтаж технологического оборудования. Правильный подбор типоразмеров и материалов штуцеров критически важен для обеспечения надежности и долговечности резервуарного оборудования.
Типы штуцеров и способы соединения
По способу соединения штуцеры подразделяются на резьбовые, фланцевые, приварные и комбинированные. Резьбовые штуцеры оснащаются наружной или внутренней резьбой и применяются преимущественно для подключения трубопроводов малого диаметра и контрольно-измерительных приборов. Фланцевые штуцеры используются для соединения с трубопроводами большого диаметра и обеспечивают высокую надежность при значительных механических нагрузках.
Приварные штуцеры привариваются непосредственно к корпусу резервуара или технологическому трубопроводу и обеспечивают максимальную герметичность и прочность соединения. Данный тип штуцеров применяется в системах с агрессивными средами, высоким давлением и температурой, где требуется исключить возможность разгерметизации резьбовых или фланцевых соединений. Сварное соединение проверяется методами неразрушающего контроля в соответствии с требованиями нормативной документации.
По конструктивному исполнению различают прямые, угловые, переходные, тройниковые и многоходовые штуцеры. Прямые штуцеры обеспечивают соосное подключение трубопровода к резервуару или оборудованию. Угловые штуцеры позволяют изменить направление потока на девяносто градусов, что упрощает компоновку трубопроводных систем в стесненных условиях. Переходные штуцеры предназначены для соединения элементов с различными диаметрами или типами резьбы.
Материалы изготовления штуцеров
Материалы штуцеров выбираются с учетом характеристик транспортируемой среды, рабочего давления и температуры, требований коррозионной стойкости. Для трубопроводов с неагрессивными средами применяются штуцеры из углеродистой или легированной стали с защитным цинковым покрытием. При транспортировке коррозионно-активных продуктов используются штуцеры из нержавеющей стали марок, обеспечивающих стойкость к конкретному типу агрессивного воздействия.
В системах водоснабжения и других бытовых применениях широко используются латунные штуцеры, сочетающие хорошую коррозионную стойкость, механическую прочность и технологичность изготовления. Латунь обладает высокой пластичностью, позволяющей нарезать качественную резьбу, и не подвержена хрупкому разрушению при температурных колебаниях.
Для специальных применений, связанных с транспортировкой высокотемпературных продуктов или эксплуатацией при экстремально низких температурах, применяются штуцеры из специальных сплавов, обеспечивающих требуемые механические свойства в заданном диапазоне температур. Выбор конкретной марки материала производится на основании расчета на прочность и анализа условий эксплуатации.
Требования нормативной документации
Проектирование, изготовление и монтаж штуцеров должны соответствовать требованиям ГОСТ 22792-83, регламентирующего конструкцию и размеры штуцеров для рабочих давлений от десяти до ста мегапаскалей. Для резьбовых соединений применяются требования соответствующих стандартов на резьбу. При использовании зарубежной продукции необходимо обращать внимание на соответствие европейским стандартам DIN или ISO. Несоблюдение требований стандартизации может привести к несовместимости элементов и невозможности обеспечения герметичности соединений.
Техническое обслуживание резервуарной арматуры
Общие принципы технического обслуживания
Регулярное техническое обслуживание резервуарной арматуры является критически важным для обеспечения безопасной эксплуатации емкостного оборудования и предотвращения аварийных ситуаций. Система планово-предупредительных ремонтов включает ежедневные осмотры, периодические проверки работоспособности, плановые ремонты и внеплановые мероприятия при обнаружении неисправностей.
Ежедневное техническое обслуживание предусматривает визуальный контроль состояния арматуры, проверку отсутствия утечек продукта через уплотнительные соединения, контроль целостности крепежных элементов. При обнаружении признаков неисправности производится внеочередная проверка с применением специализированного оборудования и при необходимости вывод оборудования в ремонт.
Обслуживание дыхательных клапанов
Проверка дыхательных клапанов на срабатывание производится с периодичностью не реже двух раз в год, перед наступлением холодного и жаркого периодов. Данное требование обусловлено необходимостью настройки параметров срабатывания с учетом изменившихся температурных условий эксплуатации. Первая проверка новых клапанов после установки выполняется через шесть месяцев эксплуатации для выявления возможных дефектов и корректировки настроек.
При эксплуатации резервуаров в условиях отрицательных температур периодичность проверки увеличивается. При температуре окружающего воздуха ниже нуля градусов Цельсия проверка производится не реже одного раза в десять дней. При температуре ниже минус тридцати градусов Цельсия осмотр выполняется каждые три-четыре дня, а при необходимости и чаще для предотвращения заклинивания тарелок вследствие обмерзания.
Проверка дыхательных клапанов включает контроль давления и вакуума срабатывания, измерение пропускной способности, оценку состояния уплотнительных элементов, проверку свободного хода подвижных частей. Испытания производятся на специализированных стендах, оснащенных системами создания и контроля давления и вакуума, расходомерами и регистрирующей аппаратурой.
При обслуживании гидравлических предохранительных клапанов особое внимание уделяется контролю уровня и качества рабочей жидкости. Проверяется горизонтальность установки колпака, состояние сетчатой перегородки, отсутствие загрязнений. При необходимости производится доливка или полная замена рабочей жидкости с очисткой внутренних полостей клапана.
Обслуживание люков
Замерные и световые люки подлежат техническому обслуживанию при каждом использовании с проверкой герметичности закрывания, исправности шарнирных соединений, состояния уплотнительных прокладок и резьбы крепежных элементов. Максимальный интервал между техническими обслуживаниями независимо от частоты использования составляет один месяц. Световые люки при плановых осмотрах не вскрываются, проверка ограничивается внешним осмотром состояния крышки и поворотного механизма.
При обслуживании замерных люков проверяется исправность направляющей планки, обеспечивающей правильное положение измерительной рулетки или автоматического уровнемера. Контролируется плотность прилегания крышки к уплотнительной прокладке, исправность резьбы гайки-барашка или другого запорного устройства. При обнаружении деформаций или повреждений производится замена дефектных элементов.
Люки-лазы и придонные очистные люки проверяются не реже одного раза в месяц с контролем герметичности затвора, исправности поворотного механизма или петель, состояния уплотнительной прокладки. При плановых вскрытиях резервуара для внутреннего осмотра производится детальная проверка люков с заменой изношенных уплотнений и крепежных элементов.
Обслуживание огнепреградителей
Периодичность технического обслуживания огнепреградителей определяется инструкциями производителя и обычно составляет один раз в год. Проверка включает контроль пропускной способности, оценку состояния огнепреграждающего элемента, проверку герметичности корпуса и фланцевых соединений. При значительном снижении пропускной способности вследствие загрязнения каналов производится очистка или замена огнепреграждающей кассеты.
Для разборных конструкций огнепреградителей замена кассеты производится без демонтажа корпуса путем раскрытия фланцевого соединения и извлечения изношенного элемента. Новая кассета устанавливается с соблюдением требований по ориентации и обеспечению герметичности посадки. Неразборные огнепреградители при выходе из строя подлежат полной замене с утилизацией отработанного устройства.
Документирование результатов обслуживания
Все выполненные работы по техническому обслуживанию резервуарной арматуры подлежат документированию в оперативных журналах с указанием даты проведения, перечня выполненных операций, обнаруженных дефектов и принятых мер по их устранению. Результаты периодических проверок дыхательных клапанов оформляются протоколами испытаний с указанием измеренных параметров срабатывания и пропускной способности.
При обнаружении неисправностей, требующих вывода оборудования в ремонт, составляется дефектная ведомость с описанием характера повреждений и объема необходимых работ. После выполнения ремонта производится приемочный контроль с оформлением акта о готовности оборудования к эксплуатации.
Нормативные требования и стандарты
Основные нормативные документы
Проектирование, изготовление, монтаж и эксплуатация резервуарной арматуры регламентируются комплексом национальных стандартов и нормативных документов. ГОСТ 31385-2023 устанавливает общие технические условия на вертикальные цилиндрические стальные резервуары, включая требования к оснащению дыхательной и предохранительной арматурой. Данный стандарт был принят Межгосударственным советом по стандартизации 28 июня 2023 года и введен в действие с 01 августа 2023 года взамен ГОСТ 31385-2016.
Руководящий документ РД-23.060.00-КТН-065-10 регламентирует порядок технического обслуживания и проверки работоспособности дыхательных и предохранительных клапанов, эксплуатирующихся на резервуарах для нефти и нефтепродуктов. Документ содержит методики проведения испытаний, требования к испытательному оборудованию и формы протоколов испытаний.
Требования промышленной безопасности
Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности устанавливают обязательные требования к оснащению резервуаров дыхательной и предохранительной арматурой с огнепреградителями. Стальные вертикальные резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов должны иметь дублирование дыхательных клапанов предохранительными устройствами, настроенными на параметры срабатывания, превышающие рабочие на пять-десять процентов.
Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 032/2013 устанавливает требования безопасности к оборудованию, работающему под избыточным давлением, включая резервуары и сосуды с нормативным давлением более двухсот паскалей. Резервуарная арматура должна обеспечивать надежную защиту от превышения допустимого давления и вакуума с учетом всех возможных режимов эксплуатации.
Стандарты на огнепреградители
ГОСТ Р 53323-2009 регламентирует общие технические требования и методы испытаний огнепреградителей и искрогасителей. Стандарт определяет классификацию устройств по типу пламегасящего элемента, месту установки, времени сохранения работоспособности при воздействии пламени. Устанавливаются требования к маркировке, технической документации и испытаниям.
Маркировка огнепреградителей должна содержать информацию о функциональном назначении, типе пламегасящего элемента, рекомендуемом месте установки, классе изделия, видах горючих смесей, диаметре условного прохода, температурном режиме эксплуатации, времени сохранения работоспособности, наименовании производителя. Данные маркировки обеспечивают правильный подбор устройства для конкретных условий применения.
