Деформация ПЭТ-бутылок на линии: 10 причин и методы устранения
Содержание статьи
- Введение: проблема деформации ПЭТ-тары
- Температурные деформации при выдуве
- Вакуумные дефекты бутылок
- Проблемы выдува и настройки оборудования
- Деформации от давления продукта
- Дефекты преформ как причина брака
- Проблемы при хранении и транспортировке
- Методы устранения и профилактика
- Контроль качества по ГОСТ
- Часто задаваемые вопросы
Введение: проблема деформации ПЭТ-тары на производственных линиях
Производство полиэтилентерефталатных бутылок является высокотехнологичным процессом, требующим точного соблюдения технологических параметров на всех этапах изготовления. Деформация ПЭТ-бутылок представляет собой одну из наиболее распространенных проблем на производственных линиях, приводящую к существенным потерям продукции и снижению качества готовой тары.
По данным производственного контроля на современных предприятиях, деформации являются одной из основных причин брака ПЭТ-тары, что при больших объемах производства означает значительные материальные потери. Деформации могут возникать на различных этапах технологического цикла: при литье преформ, в процессе выдува, во время розлива продукции, при охлаждении и хранении готовой тары.
Основные виды деформаций включают усадочные изменения формы после формования, вакуумные деформации при горячем розливе, механические повреждения при транспортировке и деформации от избыточного давления газированных напитков. Каждый тип деформации имеет свои специфические причины и требует индивидуального подхода к устранению.
Температурные деформации при процессе выдува
Температурный режим является критическим фактором при производстве ПЭТ-бутылок методом выдувного формования. Процесс выдува осуществляется при температуре разогрева преформ в диапазоне от 90 до 120 градусов Цельсия, в зависимости от конструкции бутылки и типа используемого оборудования. Нарушение температурных параметров приводит к различным видам деформаций готовой продукции.
Основные температурные дефекты
Перегрев преформ вызывает следующие проблемы: стенки бутылки становятся мутными, теряют прозрачность, появляется избыток материала на дне изделия, образуются перламутровые разводы на поверхности. При температуре выше 145 градусов Цельсия начинается выделение олигомеров, которые оседают на формообразующих поверхностях пресс-формы, что приводит к необходимости частых остановок производства для очистки оборудования.
Недостаточный нагрев преформ также создает серьезные проблемы: происходит неравномерное растяжение материала при выдуве, стенки бутылки получаются разной толщины, не формируется дно изделия, появляются белесые участки на поверхности. При низкой температуре преформа не достигает необходимой пластичности, что делает невозможным равномерное распределение материала по всему объему формы.
| Температура нагрева | Тип дефекта | Метод устранения |
|---|---|---|
| Ниже 85°C | Недодув, белые участки, неравномерная толщина стенок | Увеличение температуры нагрева на 5-10°C, снижение скорости конвейера печи |
| 90-120°C | Нормальное формование без дефектов | Оптимальный диапазон для стандартного выдува |
| 125-140°C | Мутные стенки, перламутровый оттенок, избыток материала на дне | Снижение температуры на 10-15°C, увеличение скорости конвейера |
| Выше 145°C | Отложения олигомеров, потеря прозрачности, критическая деформация | Существенное снижение температуры, проверка системы охлаждения преформ |
Неравномерный нагрев преформ
Особую проблему представляет неравномерность нагрева по длине преформы. В инфракрасных печах современных выдувных машин применяется секционный нагрев с возможностью регулировки температуры в каждой зоне. Преформы должны нагреваться неравномерно: горловая часть остается более холодной для предотвращения деформации резьбы, а донная часть получает максимальный нагрев для формирования устойчивого основания бутылки.
Практический пример настройки температурных зон
На семизонной инфракрасной печи для выдува бутылок объемом полтора литра может использоваться следующее примерное распределение мощности нагрева (конкретные значения зависят от модели оборудования и характеристик преформы): зона один (горловина) — 55-60%, зона два — 70-75%, зона три — 80-85%, зона четыре — 85-90%, зона пять — 90-95%, зона шесть — 80-85%, зона семь (дно) — 75-80%. Такая настройка способствует оптимальному распределению материала при выдуве. Точные параметры определяются в процессе наладки оборудования и могут существенно отличаться в зависимости от конкретных условий производства.
Остаточные напряжения в материале
При выдуве в материале ПЭТ-бутылки возникают остаточные механические напряжения, вызванные растяжением преформы. Эти напряжения сохраняются в материале на стадии охлаждения и могут проявиться при последующем нагревании, например, во время горячего розлива продукции. Стремление молекулярных цепей полимера вернуться в ненапряженное состояние приводит к деформации бутылки.
Для бутылок, предназначенных под горячий розлив, применяется специальная тепловая обработка, позволяющая снять остаточные напряжения до заполнения тары продуктом. Процесс термостабилизации заключается в выдерживании готовой бутылки под давлением в горячей форме, температура которой поддерживается на уровне 120-140 градусов Цельсия. Это позволяет производить бутылки, выдерживающие температуры розлива до 88 градусов Цельсия.
Вакуумные дефекты и деформации от разрежения
Вакуумные деформации представляют собой специфический вид дефектов, возникающих при охлаждении продукта после розлива. Данная проблема особенно актуальна для производителей соков, молочной продукции и других напитков, разливаемых в горячем состоянии. После укупоривания бутылки горячим продуктом и последующего охлаждения объем жидкости уменьшается, воздух над поверхностью продукта разреживается, что создает внутри тары отрицательное давление.
Механизм образования вакуумных деформаций
При розливе продукта температурой 65-75 градусов Цельсия воздушное пространство между уровнем жидкости и крышкой также нагревается до высокой температуры. После укупоривания и охлаждения до комнатной температуры происходит уменьшение объема как самой жидкости, так и воздуха над ней. Дополнительно кислород воздуха активнее растворяется в охлажденной жидкости, что еще больше усиливает разрежение.
Величина возникающего разрежения может достигать от 0,01 до 0,015 мегапаскаля, что создает значительную нагрузку на стенки бутылки. Если конструкция тары не предусматривает компенсацию вакуума, происходит деформация боковых стенок, уменьшение объема бутылки, появление вмятин и складок на поверхности.
Расчет вакуумной нагрузки
Для бутылки объемом один литр при розливе продукта температурой 70 градусов Цельсия и охлаждении до 20 градусов Цельсия:
Уменьшение объема воздуха над продуктом составляет примерно 15-17% от первоначального объема. При заполнении бутылки на 95% объема (950 миллилитров продукта) воздушное пространство составляет 50 миллилитров. После охлаждения создается разрежение около 8-10 миллилитров воздуха, что при площади боковой поверхности бутылки около 300 квадратных сантиметров создает нагрузку, эквивалентную давлению 0,01-0,012 мегапаскаля.
Конструктивные решения проблемы вакуума
Современные производители ПЭТ-бутылок применяют несколько конструктивных решений для компенсации вакуумных деформаций. Наиболее распространенным является встраивание в боковые стенки бутылки специальных вакуумных панелей — гибких участков, которые могут втягиваться внутрь без ущерба для общего внешнего вида тары. Эти панели обычно располагаются на боковых поверхностях бутылки и имеют форму вытянутых овалов или прямоугольников.
| Метод компенсации вакуума | Описание решения | Эффективность |
|---|---|---|
| Вакуумные панели | Специальные деформируемые участки на боковых стенках бутылки | Высокая, компенсация до 15 миллилитров объема |
| Ребра жесткости | Горизонтальные кольцевые ребра, усиливающие боковые стенки | Средняя, предотвращают общую деформацию |
| Увеличенная толщина стенок | Применение более тяжелых преформ с толстыми стенками | Средняя, увеличивает расход материала |
| Специальная форма дна | Конструкция с возможностью втягивания центральной части дна | Средняя, компенсация 5-8 миллилитров объема |
Дополнительным решением является применение горизонтальных ребер жесткости по окружности бутылки. Эти ребра не только придают бутылке эстетичный внешний вид, но и существенно повышают устойчивость к вакуумным деформациям, не позволяя боковым стенкам схлопываться внутрь. Комбинация вакуумных панелей с ребрами жесткости обеспечивает оптимальное решение проблемы для бутылок под горячий розлив.
Проблемы выдува и настройки выдувного оборудования
Процесс выдувного формования является наиболее критичным этапом производства ПЭТ-бутылок, где возникает максимальное количество дефектов и деформаций. Качество готовой продукции напрямую зависит от правильной настройки параметров выдува: давления воздуха, положения растягивающего штока, времени предварительного и основного выдува, температуры преформ.
Основные параметры процесса выдува
Выдув ПЭТ-бутылок происходит в два этапа. На первом этапе осуществляется предварительный выдув при пониженном давлении от 5 до 10 атмосфер одновременно с механическим растяжением преформы штоком. Это позволяет начать формирование общей геометрии бутылки. На втором этапе подается основной выдув при давлении от 25 до 40 атмосфер, который окончательно формирует бутылку, прижимая материал к стенкам пресс-формы.
| Параметр | Типовое значение | Влияние на качество |
|---|---|---|
| Давление предвыдува | 5-10 атмосфер | Формирует начальную геометрию, при недостаточном давлении — неполное раздутие |
| Давление основного выдува | 25-40 атмосфер | Обеспечивает четкость формы, при низком — размытые контуры дна |
| Задержка предвыдува | 0,3-0,8 секунды | Время на растяжение штоком, при малой задержке — кольцо на горловине |
| Время основного выдува | 2,0-2,5 секунды | Время формирования, при недостатке — недодув дна |
| Время выхлопа | 1,5 секунды | Сброс давления перед раскрытием формы |
| Расстояние штока от дна | 1 миллиметр | Критично для формирования дна, при контакте — прокол преформы |
Типичные дефекты выдува
Недодув дна бутылки является одним из наиболее распространенных дефектов. Причинами могут быть недостаточная температура преформы в донной части, слишком высокое положение растягивающего штока, низкое давление основного выдува, недостаточное время выдува. Исправление требует увеличения нагрева донной части преформы, опускания штока ближе к дну формы, повышения давления или времени основного выдува.
Перламутровые разводы на стенках бутылки указывают на неравномерность температуры преформы. Участки с более низкой температурой не полностью растягиваются при выдуве, что приводит к появлению белесых пятен. Решением является корректировка температурного профиля печи или снижение скорости конвейера для более длительного прогрева преформ.
Пример настройки оборудования для бутылки полтора литра
Примерные параметры для преформы весом 36 граммов на типовом полуавтоматическом выдувном оборудовании (конкретные значения зависят от модели машины): давление основного выдува 15 атмосфер, задержка штоков 1,1 секунды, задержка выдува 0,31 секунды, время выдува 2,5 секунды, время разрядки 1,5 секунды, задержка открытия формы 0,8 секунды. При появлении недодува дна может потребоваться увеличение времени выдува до 2,8-3,0 секунд и корректировка нагрева донной зоны преформы. Оптимальные параметры определяются индивидуально для каждого конкретного сочетания оборудования, преформы и конструкции бутылки.
Проблемы с растягивающим штоком
Положение растягивающего штока критически важно для качественного формирования бутылки. Шток должен опускаться практически до самого дна формы, оставляя зазор около одного миллиметра. Если шток находится слишком высоко, нижняя часть преформы недостаточно растягивается, что приводит к скоплению материала на дне и недодуву. Если шток опускается слишком низко и касается дна, происходит прокол разогретой преформы.
Оптимальная настройка предполагает использование щупа толщиной 0,8 миллиметра для проверки зазора между штоком в нижнем положении и дном формы. Также важна синхронизация движения штока с подачей воздуха: предварительный выдув должен начинаться, когда шток находится в самом нижнем положении, чтобы обеспечить равномерное распределение материала по всей высоте бутылки.
Деформации от внутреннего давления продукта
ПЭТ-бутылки, предназначенные для газированных напитков, подвергаются воздействию избыточного внутреннего давления углекислого газа. Стандартная бутылка для газировки должна выдерживать давление от 7 до 14 атмосфер без деформации и разрушения. Способность бутылки противостоять внутреннему давлению зависит от конструкции, толщины стенок и формы дна.
Конструктивные особенности бутылок для газированных напитков
Дно бутылок для газировки имеет специальную петалоидную или арочную конструкцию с пятью выступами-ножками. Такая форма дна обеспечивает максимальную устойчивость против избыточного давления, распределяя нагрузку равномерно по всей площади основания. Центральная часть дна выполнена в виде вогнутого купола, который работает как арка, воспринимая давление на сжатие.
Горловина бутылок для газированных напитков также имеет конструктивные особенности. Специальные канавки на внутренней поверхности горловины позволяют избыточному углекислому газу медленно выходить при отвинчивании крышки, предотвращая резкий выброс давления. Неправильная конструкция горловины может привести к деформации этой зоны при длительном хранении газированного напитка.
| Объем бутылки | Выдерживаемое давление | Конструктивные особенности |
|---|---|---|
| 0,33 литра | До 12 атмосфер | Усиленная горловина, петалоидное дно с 5 ножками |
| 0,5 литра | До 10 атмосфер | Стандартное петалоидное дно, боковые ребра жесткости |
| 1,0 литр | До 9 атмосфер | Увеличенная толщина стенок, петалоидное дно |
| 1,5 литра | До 8 атмосфер | Ребра жесткости, арочное дно, усиленная конструкция |
| 2,0 литра | До 7 атмосфер | Максимальная толщина стенок, сложная форма дна |
Деформации при недостаточной прочности
Если бутылка имеет неравномерную толщину стенок или конструктивные дефекты, под действием внутреннего давления происходит раздутие слабых участков. Чаще всего деформируются боковые стенки в местах с минимальной толщиной материала. Бутылка приобретает неправильную форму, увеличивается в диаметре, что затрудняет ее размещение в транспортной упаковке и на полках магазинов.
Критическая деформация может привести к разрыву бутылки. Обычно разрыв происходит в зоне минимальной толщины стенок или в местах концентрации напряжений, например, на переходе от цилиндрической части к плечикам бутылки. Для предотвращения таких ситуаций производители применяют бесконтактные толщиномеры, контролирующие равномерность распределения материала по всей поверхности бутылки.
Влияние температуры на давление
При повышении температуры окружающей среды давление газа внутри закупоренной бутылки увеличивается. Летом, при транспортировке или хранении газированных напитков при температуре 30-35 градусов Цельсия, внутреннее давление может возрасти на 20-30 процентов относительно значения при комнатной температуре. Это создает дополнительную нагрузку на бутылку и может привести к деформации тары, не рассчитанной на такие условия эксплуатации.
Дефекты преформ как основная причина брака бутылок
Качество преформы напрямую определяет качество готовой бутылки. Дефекты, возникающие на стадии литья преформ, невозможно исправить на этапе выдува, они лишь усугубляются и приводят к браку готовой продукции. Согласно статистическим данным производственного контроля, доля брака от дефектных преформ не должна превышать трех случаев на 5000 изделий для сложных дефектов.
Классификация дефектов преформ
Дефекты преформ подразделяются на три категории по степени опасности. Критические дефекты включают инородные частицы размером более 0,75 миллиметра внутри стенок, деформации опорного кольца горловины, склейку преформ, значительные отклонения геометрических размеров. Такие преформы не допускаются к выдуву, так как могут привести к выходу из строя оборудования.
Сложные дефекты включают трещины в стенках, углубления на горловине, вмятины в герметизирующей части. Эти дефекты снижают качество и безопасность готовых бутылок, могут привести к разгерметизации при укупорке. Мелкие допустимые дефекты ухудшают эстетический вид, но не влияют на функциональность бутылки.
Причины возникновения дефектов преформ
Основной причиной дефектов является недостаточная сушка гранулята перед литьем. ПЭТ-гранулы активно поглощают водяные пары из воздуха, и если материал не прошел качественную сушку, в расплаве образуются пузыри и полости. Преформы получаются мутными или желтоватыми, теряют прозрачность. Согласно технологическим требованиям, гранулят должен быть тщательно высушен до минимального остаточного содержания влаги.
| Дефект преформы | Причина возникновения | Последствия при выдуве |
|---|---|---|
| Мутность, желтизна | Недостаточная сушка гранулята, повышенная влажность материала | Непрозрачная бутылка, повышенная хрупкость |
| Пузыри в стенках | Влага в материале, захват воздуха при литье | Разрыв бутылки при выдуве или эксплуатации |
| Неравномерная толщина | Нестабильность температуры расплава, износ литьевой формы | Неравномерное распределение материала в бутылке |
| Деформация горловины | Недостаточное охлаждение при литье, преждевременное извлечение | Проблемы с укупоркой, негерметичность |
| Царапины, сколы | Неправильная транспортировка, трение при хранении | Уменьшение прочности в поврежденных местах |
Контроль качества преформ
Современные производства применяют автоматизированные системы контроля качества преформ. Лазерные датчики измеряют диаметр горловины с точностью до 0,02 миллиметра, высокоскоростные камеры фиксируют дефекты поверхности, системы взвешивания контролируют массу каждой преформы. Бракованные изделия автоматически удаляются из потока без остановки производства.
Температура готовой преформы после литья не должна превышать 50-55 градусов Цельсия. При более высокой температуре преформа легко деформируется во время хранения и транспортировки. Охлаждение преформ осуществляется в специальных секциях литьевой формы с циркуляцией охлаждающей воды.
Требования к хранению преформ
Преформы должны храниться в сухих вентилируемых помещениях при температуре, рекомендованной производителем материала, обычно в диапазоне от плюс 5 до плюс 30 градусов Цельсия. Относительная влажность воздуха в помещении должна быть умеренной. Не допускается хранение под прямыми солнечными лучами. Перед использованием на выдувной линии преформы необходимо адаптировать к температуре производственного помещения в течение минимум двух часов, чтобы избежать образования конденсата внутри бутылки при выдуве.
Проблемы при хранении и транспортировке готовой тары
После выдува ПЭТ-бутылки подвергаются усадочной деформации, которая может продолжаться в течение 72 часов. Этот процесс связан с релаксацией остаточных напряжений в материале и постепенным охлаждением изделия до температуры окружающей среды. Производители компенсируют усадку, изготавливая бутылки немного большего размера, чем требуется по техническому заданию.
Условия хранения по ГОСТ
Согласно ГОСТ 32686-2022, бутылки должны храниться на поддонах на расстоянии не менее 5 сантиметров от пола в вентилируемых помещениях без постороннего запаха. Хранение должно осуществляться при отсутствии прямого солнечного света на расстоянии не менее одного метра от нагревательных приборов. Температура хранения не должна быть ниже минус 5 градусов Цельсия, относительная влажность воздуха не более 80 процентов.
Нарушение температурного режима хранения приводит к деформациям бутылок. При температуре выше 40 градусов Цельсия начинается размягчение материала, бутылки могут деформироваться под собственным весом при штабелировании. При отрицательных температурах ПЭТ становится более хрупким, повышается вероятность появления трещин при механических воздействиях.
Механические повреждения при транспортировке
При транспортировке готовых бутылок на станцию наполнения они подвергаются трению и могут получить царапины на внешней поверхности. Царапины уменьшают толщину стенки в поврежденных местах, что снижает прочность бутылки и может стать причиной разрушения под давлением. Проблема особенно критична для производств, использующих оборотную ПЭТ-тару.
| Условие хранения/транспортировки | Допустимые параметры | Последствия нарушения |
|---|---|---|
| Температура хранения | От -5°C до +30°C | Деформация при перегреве, хрупкость при переохлаждении |
| Влажность воздуха | Не более 80% | Конденсат на бутылках, проблемы при этикетировании |
| Расстояние от нагревательных приборов | Не менее 1 метра | Локальный перегрев, деформация бутылок |
| Высота штабелирования | Не более 8 ярусов поддонов | Деформация нижних ярусов под весом верхних |
| Солнечный свет | Исключить прямое воздействие | Ускоренное старение материала, пожелтение |
Проблемы штабелирования
При складировании бутылок на поддонах возникает вертикальная нагрузка на нижние ярусы. Бутылка должна выдерживать усилие при сжатии в осевом направлении, значение которого устанавливается техническими условиями. Недостаточная прочность приводит к деформации горловины и верхней части бутылок в нижних ярусах штабеля.
Для минимизации деформаций при штабелировании применяются специальные прокладочные листы между ярусами поддонов. Эти листы распределяют вертикальное давление между всеми бутылками яруса, предотвращая концентрацию нагрузки на отдельные изделия. Правильная упаковка бутылок в термоусадочную пленку также способствует равномерному распределению нагрузки.
Методы устранения и профилактика деформаций
Эффективная профилактика деформаций ПЭТ-бутылок требует комплексного подхода, охватывающего все этапы производственного процесса от подготовки сырья до хранения готовой продукции. Ключевым фактором является строгое соблюдение технологических параметров и регулярное техническое обслуживание оборудования.
Оптимизация процесса выдува
Для каждого типоразмера бутылки необходимо разработать и зафиксировать оптимальные параметры выдува. Современные системы управления выдувными машинами позволяют сохранять настройки в памяти контроллера и быстро переключаться между различными типами продукции. Автоматическое регулирование температуры и давления минимизирует влияние человеческого фактора и обеспечивает стабильность качества.
Критически важна регулярная калибровка датчиков температуры в инфракрасной печи. Отклонение показаний даже на 3-5 градусов может привести к появлению дефектов. Рекомендуется проводить калибровку не реже одного раза в месяц с использованием эталонных термопар. Состояние инфракрасных ламп должно контролироваться еженедельно, изношенные лампы с пониженной мощностью подлежат замене.
Контроль качества сырья
Входной контроль качества ПЭТ-гранулята и преформ является обязательным условием производства качественной тары. Каждая партия материала должна сопровождаться сертификатом качества от поставщика. На производстве необходимо выборочно проверять ключевые характеристики: влажность гранулята, вязкость расплава, прозрачность преформ, геометрические размеры горловины.
Расчет необходимой продолжительности сушки гранулята
Для качественной сушки ПЭТ-гранулята необходимо удалить избыточную влагу до уровня, рекомендованного производителем сырья. Например, при массе загрузки 100 килограммов и необходимости снижения влажности с 0,4% до требуемого технологического минимума потребуется удалить около 390-400 граммов воды. При использовании вакуумной сушилки с производительностью по удалению влаги 150 граммов в час потребуется около 2,5-3 часов сушки. С учетом коэффициента запаса рекомендуется время сушки не менее 3-4 часов при температуре 150-170 градусов Цельсия, согласно рекомендациям производителя оборудования.
Профилактическое обслуживание оборудования
Регламентное техническое обслуживание выдувного оборудования должно проводиться согласно рекомендациям производителя. Критическими узлами, требующими особого внимания, являются пневматические клапаны системы подачи воздуха, уплотнения пресс-формы, механизм растягивающего штока, датчики положения и давления.
| Мероприятие | Периодичность | Критерии оценки |
|---|---|---|
| Очистка инфракрасных ламп | Еженедельно | Отсутствие налета, равномерность свечения |
| Проверка уплотнений пресс-формы | Ежесменно | Отсутствие утечек воздуха, четкое закрытие |
| Калибровка датчиков температуры | Ежемесячно | Отклонение не более 2°C от эталона |
| Очистка пресс-форм от олигомеров | По необходимости, не реже раза в неделю | Чистая блестящая поверхность формы |
| Смазка механизма штока | Еженедельно | Плавное движение без заеданий |
| Проверка давления в пневмосистеме | Ежесменно | Стабильность давления, отсутствие утечек |
Обучение персонала
Квалификация операторов выдувного оборудования напрямую влияет на качество продукции. Персонал должен быть обучен распознаванию типовых дефектов, пониманию влияния каждого параметра на качество бутылки, методам оперативной корректировки настроек. Рекомендуется ведение журнала настроек с фиксацией оптимальных параметров для каждого типа бутылок и анализом причин возникновения брака.
Система контроля качества согласно ГОСТ 32686-2022
Контроль качества ПЭТ-бутылок осуществляется на основе требований межгосударственного стандарта ГОСТ 32686-2022, который устанавливает общие технические условия для бутылок из полиэтилентерефталата, предназначенных для упаковывания пищевых жидкостей. Стандарт определяет методы контроля, правила приемки и критерии оценки качества продукции.
Основные контролируемые параметры
Внешний вид и качество поверхности проверяются визуально без применения увеличительных приборов. Внешняя и внутренняя поверхности бутылок должны быть чистыми, без сквозных отверстий, пузырей и трещин. На лицевой стороне не допускаются волнистость, помутнение и инородные включения. Допускаются следы от выталкивания бутылки из формы, если они не влияют на качество и функциональность изделия.
Геометрические размеры контролируются с использованием измерительного инструмента. Предельные отклонения размеров составляют: по диаметру, длине и ширине минус один миллиметр, по высоте минус два миллиметра, по диаметру горловины плюс-минус 0,12 миллиметра. Превышение допустимых отклонений является основанием для выбраковки продукции.
Механические испытания
Прочность на разрыв проверяется путем нагнетания давления внутрь бутылки. Изделие должно выдерживать испытание в течение 30 минут при давлении 12,5 килограмм-сил на квадратный сантиметр без разрушения. Устойчивость к растрескиванию оценивается приложением нагрузки 30 килограммов к боковой поверхности бутылки. Горловина должна выдерживать усилие закручивания крышки без деформации резьбы.
| Показатель качества | Метод контроля | Норматив |
|---|---|---|
| Внешний вид | Визуальный осмотр | Без трещин, пузырей, помутнений |
| Вместимость | Взвешивание воды в бутылке | ±0,5% для объема более 1 литра, ±1,0% для меньших объемов |
| Прочность на разрыв | Испытание давлением | Выдержка 30 минут при 12,5 кгс/см² |
| Толщина стенок | Бесконтактный толщиномер | Равномерность распределения, отклонение не более 15% |
| Герметичность | Тест с мыльным раствором | Отсутствие утечек при давлении 2 атмосферы |
| Термостойкость | Выдержка в горячей воде 70°C | Сохранение формы без деформаций |
Правила приемки и статистический контроль
Контроль качества бутылок проводится по одноступенчатому плану нормального контроля при общем уровне контроля II или специальном уровне контроля S-4 со значениями предела приемлемого качества согласно таблицам стандарта. Для контроля качества методом случайной выборки из разных мест партии отбирают бутылки в объемах, указанных в нормативной документации.
Партией считается количество бутылок одного типоразмера и назначения, изготовленных из одного материала в практически одинаковых условиях в один и тот же период времени. Партия оформляется документом о качестве, содержащим наименование изготовителя, условное обозначение бутылок, количество в партии, результаты испытаний или подтверждение соответствия требованиям стандарта.
Санитарно-гигиенические требования
Бутылки должны соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям, установленным техническими регламентами Таможенного союза. Материалы, используемые для изготовления бутылок, не должны выделять в продукцию вредные вещества в концентрациях, превышающих допустимые уровни. Контроль миграции химических веществ проводится аккредитованными лабораториями методами, установленными соответствующими стандартами.
Часто задаваемые вопросы
Источники информации
При подготовке статьи использовались следующие источники:
- ГОСТ 32686-2022 «Бутылки из полиэтилентерефталата для пищевых жидкостей. Общие технические условия»
- ГОСТ 33221-2015 «Бутылки из полиэтилентерефталата для химической продукции. Общие технические условия»
- Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 005/2011 «О безопасности упаковки»
- Научные публикации по технологии выдувного формования полимеров
- Техническая документация производителей выдувного оборудования
- Материалы профильных отраслевых изданий по упаковочным технологиям
