Диагностика и ремонт горелки сушильного барабана АБЗ

Периодичность замены фильтров зависит от качества топлива и условий эксплуатации. При использовании дизельного топлива стандартного качества рекомендуется замена каждые 500-800 часов работы или при увеличении перепада давления на фильтре более 0.15 МПа. При работе на мазуте срок службы фильтров сокращается до 200-400 часов. Фильтр грубой очистки подлежит очистке или замене при падении давления на 0.1 МПа относительно нового фильтра. Использование топлива низкого качества с повышенным содержанием механических примесей и воды требует более частой замены фильтрующих элементов.

Погасание пламени в процессе работы может быть вызвано несколькими причинами: нестабильное давление топлива из-за неисправности насоса или засорения фильтров, засорение форсунки приводящее к нарушению распыла, недостаточная подача воздуха при загрязнении вентилятора, попадание воздуха в топливную систему из-за негерметичности соединений, неисправность датчика контроля пламени вызывающая ложное срабатывание защиты. Для диагностики необходимо проверить давление топлива манометром, осмотреть форсунку на предмет засорения, проконтролировать работу вентилятора и проверить герметичность топливопроводов. При повторяющихся случаях погасания требуется комплексная диагностика топливной системы и автоматики безопасности.

Форсунка подлежит замене при наличии следующих признаков: изменение формы факела с равномерного конуса на неравномерное пламя с отдельными струями, снижение производительности более чем на 10 процентов от номинального значения, капание топлива в закрытом состоянии свидетельствующее о негерметичности запорной иглы, наличие видимых механических повреждений сопла или корпуса, невозможность восстановления нормальных характеристик после очистки и регулировки. Проверка форсунки проводится на специализированном стенде под рабочим давлением с измерением расхода топлива за единицу времени и визуальной оценкой качества распыла. Износ сопла более 20 процентов от первоначального диаметра является основанием для замены форсунки независимо от других параметров.

Эксплуатация горелки с неисправным датчиком контроля пламени категорически запрещена требованиями промышленной безопасности. Датчик пламени является ключевым элементом системы безопасности, предотвращающим накопление несгоревшего топлива в топочном пространстве при погасании факела. Отсутствие контроля пламени создает риск взрыва при накоплении топливовоздушной смеси и последующем воспламенении. При неисправности датчика необходимо немедленно остановить горелку, определить причину выхода из строя — загрязнение оптического окна, эрозия электродов, обрыв цепи — и устранить дефект. Только после восстановления работоспособности системы контроля пламени и проверки срабатывания защиты при имитации погасания допускается возобновление эксплуатации.

Выбор топлива определяется сочетанием экономических и технических факторов. Природный газ является наиболее экономичным топливом при наличии подключения к газопроводу — расход составляет 8-10 кубических метров на тонну смеси, стоимость в 2-3 раза ниже дизельного топлива, минимальные эксплуатационные расходы на обслуживание горелки, экологичность и отсутствие образования нагара. Дизельное топливо применяется при отсутствии газификации — расход 6-7 кг на тонну смеси, автономность работы, требуется регулярная замена фильтров и форсунки. Мазут имеет низкую стоимость топлива, но требует системы подогрева до 100-130 градусов, частого обслуживания из-за повышенного нагарообразования, специализированного оборудования для хранения. Комбинированные горелки обеспечивают гибкость использования резервного топлива при перебоях основного, но имеют большую стоимость и сложность конструкции.

Интеграция горелки с автоматизированной системой управления существенно повышает надежность оборудования за счет непрерывного мониторинга критических параметров, автоматической корректировки режима работы при изменении условий, раннего выявления отклонений от нормы до развития аварийной ситуации, формирования предупреждений о необходимости профилактического обслуживания. АСУ обеспечивает оптимальное соотношение топливо-воздух с точностью регулирования плюс-минус 2 процента, что снижает образование нагара и продлевает межремонтный период. Система архивирования позволяет анализировать историю работы и выявлять систематические отклонения. Удаленный мониторинг через веб-интерфейс или мобильное приложение обеспечивает оперативное реагирование инженерного персонала на нештатные ситуации. Статистика показывает снижение количества внеплановых остановок на 30-40 процентов при использовании современных АСУ с функциями предиктивной диагностики.

Засорение форсунки проявляется характерными симптомами, которые позволяют диагностировать проблему без разборки оборудования: изменение цвета пламени с голубого на желтое с выделением копоти, неравномерный факел с отдельными струями вместо равномерного конуса, повышение температуры дымовых газов при той же мощности горелки, увеличение содержания угарного газа CO в выхлопе, нестабильное горение с пульсациями пламени, повышенный расход топлива на единицу произведенной смеси. При обнаружении указанных признаков необходимо снизить мощность горелки, провести визуальный осмотр факела через смотровое окно и при подтверждении засорения остановить оборудование для очистки или замены форсунки. Продолжение работы с засоренной форсункой приводит к перегреву барабана, повышенному образованию отложений и может вызвать прогар металла.

Обслуживание горелочного оборудования требует наличия специальных знаний и квалификации персонала в соответствии с требованиями промышленной безопасности. Персонал должен пройти обучение по программе эксплуатации и обслуживания горелочных устройств объемом не менее 72 часов с последующей аттестацией в комиссии предприятия. Программа обучения включает изучение конструкции горелочного оборудования, принципов работы топливной системы и автоматики безопасности, методов диагностики неисправностей, технологии проведения технического обслуживания, требований охраны труда и промышленной безопасности. Персонал, обслуживающий газовое оборудование, дополнительно проходит аттестацию в Ростехнадзоре с получением удостоверения. Периодичность переаттестации составляет 1 год для персонала, работающего с газовыми горелками, и 3 года для персонала, обслуживающего жидкотопливные горелки.