Широкий ассортимент подшипников ведущих мировых производителей. SKF, FAG, INA, NSK, TIMKEN
Направляющие, каретки, шарико-винтовые передачи для станков и автоматизации
Изготовление нестандартных деталей и узлов по чертежам заказчика
Консультации инженеров, помощь в подборе аналогов, расчёт ресурса
На подшипники NSK
Уже доступен
Межгосударственный стандарт ГОСТ 24211-2008 устанавливает единую классификацию и критерии эффективности химических добавок для бетонов и строительных растворов на основе портландцементного клинкера. Стандарт введен в действие с 01.01.2011 взамен ГОСТ 24211-2003, действует с Изменением № 1 от 01.06.2016, распространяется на органические и неорганические вещества, применяемые в качестве модификаторов свойств бетонных смесей.
Согласно пункту 4 ГОСТ 24211-2008, добавки классифицируются по основному эффекту действия на пять групп. Первая группа включает пластифицирующие добавки (обозначение П) и суперпластифицирующие добавки (обозначение СП), которые регулируют реологические свойства смеси. Вторая группа представлена добавками, регулирующими схватывание: ускорители схватывания (У-С) и замедлители схватывания (З-С). Третья группа объединяет добавки, регулирующие плотность: воздухововлекающие (В), газообразующие (Г) и уплотняющие (Уп). К четвертой группе относятся добавки, повышающие коррозионную стойкость: ингибиторы коррозии стали (И) и повышающие защитные свойства к стали (П-З). Пятая группа включает добавки, придающие специальные свойства бетону.
Критерии эффективности по ГОСТ 24211-2008
Суперпластификаторы должны увеличивать подвижность смеси не менее чем на 4 см по осадке конуса при сохранении расхода воды, либо снижать водопотребность на 12 и более процентов при сохранении подвижности. Ускорители твердения обязаны обеспечивать прирост прочности в возрасте 1 сутки нормального твердения не менее 30 процентов, либо после тепловлажностной обработки не менее 20 процентов по сравнению с контрольным составом.
Номенклатура показателей качества добавок регламентируется таблицей 1 стандарта и включает основной эффект действия, дополнительные эффекты и критерии оценки эффективности. Для каждой группы добавок установлены количественные показатели: изменение подвижности смеси, прочности бетона в проектном возрасте, морозостойкости, водонепроницаемости. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в добавке не должна превышать 370 Бк на килограмм согласно пункту 5.10 стандарта.
Суперпластификаторы представляют собой высокоэффективные поверхностно-активные вещества, обеспечивающие значительное снижение водопотребности бетонной смеси при сохранении требуемой подвижности. Механизм действия суперпластификаторов основан на адсорбции молекул на поверхности цементных частиц с образованием отрицательно заряженного слоя, что вызывает электростатическое отталкивание частиц и диспергирование цементных агломератов.
Суперпластификаторы на основе сульфированных нафталинформальдегидных поликонденсатов (СП-1, С-3) являются наиболее распространенными в отечественной практике. Основной компонент составляет 82–84 процента от общей массы, дополнительно содержится сульфат натрия 8–10 процентов и вода до 10 процентов. Оптимальная дозировка СП-1 составляет 0,5–1,5 процента от массы цемента в пересчете на сухое вещество. При дозировке 0,7 процента достигается снижение водоцементного отношения на 15–18 процентов при сохранении подвижности смеси.
Технология применения СП-1 предусматривает введение добавки в виде водного раствора концентрацией 30–36 процентов. Для приготовления раствора из порошкообразной формы необходимо смешать 366 граммов сухого пластификатора с 634 граммами воды для получения 1 килограмма рабочего раствора. Введение суперпластификатора осуществляется с водой затворения или в готовую бетонную смесь с последующим перемешиванием не менее 1,5 минуты на высокооборотных смесителях.
Суперпластификаторы на основе эфиров поликарбоксилатов представляют современное поколение модификаторов, обеспечивающих водоредукцию до 30–35 процентов при дозировках 0,6–1,4 процента от массы цемента. Механизм действия поликарбоксилатных эфиров отличается стерическим отталкиванием частиц за счет длинных боковых цепей полимера, что обеспечивает более длительное сохранение подвижности смеси по сравнению с нафталиновыми аналогами.
Рекомендуемая дозировка поликарбоксилатных суперпластификаторов для товарного бетона составляет 0,8–1,2 процента, для самоуплотняющихся бетонов 1,2–1,8 процента от массы цемента. Водоредукция при дозировке 1,0 процента достигает 25–28 процентов, что позволяет снизить водоцементное отношение с 0,50 до 0,37 при сохранении подвижности П4 (осадка конуса 16–20 сантиметров). Прирост прочности в возрасте 1 сутки составляет 15–20 процентов, в 28 суток — 10–15 процентов относительно контрольного состава.
Ограничения при применении суперпластификаторов
Превышение рекомендуемых дозировок суперпластификаторов может привести к нежелательным эффектам. При дозировке свыше 2,0 процентов возможно замедление схватывания на 3–5 часов, увеличение воздухововлечения свыше 5 процентов и расслоение бетонной смеси. Особую осторожность следует соблюдать при работе с высокоалитовыми цементами, где содержание трехкальциевого алюмината превышает 8 процентов — в этом случае дозировку необходимо снижать на 20–25 процентов во избежание несовместимости.
Эффективность действия суперпластификаторов существенно зависит от минералогического состава портландцемента согласно ГОСТ 31108-2020 (с Изменением № 1 от 01.02.2024). Оптимальные результаты достигаются при содержании трехкальциевого алюмината 5–8 процентов, содержании алита 50–60 процентов. При повышенном содержании трехкальциевого алюмината свыше 10 процентов наблюдается быстрая потеря подвижности смеси вследствие интенсивной адсорбции пластификатора на продуктах гидратации алюминатной фазы.
Для цементов с высоким содержанием алита 60–65 процентов и низким содержанием алюмината менее 6 процентов рекомендуется увеличение дозировки суперпластификатора на 15–20 процентов от базовой. Белитовые цементы с содержанием двухкальциевого силиката свыше 30 процентов требуют применения повышенных дозировок 1,2–1,8 процента для достижения требуемой водоредукции.
Ускорители твердения бетона представляют класс добавок, интенсифицирующих процессы гидратации цемента и структурообразования цементного камня в ранние сроки твердения. Применение ускорителей позволяет сократить длительность тепловлажностной обработки на 20–30 процентов, увеличить оборачиваемость форм и опалубки, обеспечить раннюю распалубочную прочность при производстве сборных железобетонных изделий согласно ГОСТ 13015-2012.
Хлорид кальция является классическим ускорителем твердения, обеспечивающим прирост прочности в возрасте 1 сутки на 40–60 процентов при дозировках 1,5–3,0 процента от массы цемента. Механизм действия основан на ускорении растворения алита и белита, повышении концентрации ионов кальция в жидкой фазе, ускорении кристаллизации гидросиликатов кальция. Оптимальная дозировка составляет 2,0 процента — при меньших дозировках эффект недостаточен, при больших возрастает риск коррозии арматуры.
Ограничения применения хлоридсодержащих добавок
Согласно ГОСТ 24211-2008 с Изменением № 1 от 01.06.2016, содержание хлорид-ионов в бетоне не должно превышать 0,4 процента от массы цемента для конструкций без предварительного напряжения арматуры. Для предварительно напряженных конструкций предельное содержание составляет 0,1 процента. Применение хлорида кальция категорически запрещено в конструкциях из предварительно напряженного железобетона, конструкциях с арматурой диаметром менее 5 мм, конструкциях, работающих в условиях повышенной влажности, при наличии блуждающих токов.
Сульфат натрия применяется в дозировках 1,0–2,5 процента от массы цемента, обеспечивая прирост прочности на 20–35 процентов в возрасте 1 сутки. Механизм ускорения связан с образованием эттрингита на ранних стадиях гидратации, что создает кристаллизационный каркас и ускоряет твердение. Наиболее эффективен для алитовых портландцементов с содержанием трехкальциевого силиката свыше 55 процентов. При содержании трехкальциевого алюмината менее 5 процентов эффективность снижается на 30–40 процентов.
Формиат кальция и формиат натрия являются органическими ускорителями, не вызывающими коррозии стальной арматуры. Формиат кальция применяется в дозировках 2,0–4,0 процента, обеспечивая прирост прочности на 25–40 процентов в возрасте 1 сутки. Дополнительным преимуществом является умеренный пластифицирующий эффект — снижение водопотребности на 5–8 процентов. Формиат натрия при дозировках 3,0–6,0 процента обеспечивает прирост прочности 30–50 процентов и может применяться при температурах от 0 до плюс 20 градусов Цельсия.
Триэтаноламин применяется в дозировках 0,05–0,15 процента от массы цемента в качестве интенсификатора помола и ускорителя ранней прочности. Механизм действия связан с каталитическим влиянием на гидратацию алита. Прирост прочности в возрасте 1 сутки составляет 15–25 процентов. Триэтаноламин часто применяется в комплексе с другими добавками для усиления их действия.
Современные комплексные ускорители представляют многокомпонентные системы, сочетающие неорганические соли, органические ускорители и пластифицирующие компоненты. Типичный состав включает нитрат кальция 40–50 процентов, нитрит кальция 10–15 процентов, формиат натрия 15–20 процентов, лигносульфонатный пластификатор 5–10 процентов. Дозировка комплексных ускорителей составляет 1,5–5,0 процента от массы цемента в зависимости от требуемой интенсивности набора прочности.
При производстве железобетонных изделий с тепловлажностной обработкой применение комплексных ускорителей позволяет сократить длительность изотермической выдержки с 8–10 часов до 4–6 часов при сохранении распалубочной прочности 70 процентов от проектной. Скорость подъема температуры может быть увеличена с 15–20 до 25–30 градусов Цельсия в час без риска образования температурных трещин.
Противоморозные добавки обеспечивают твердение бетона при отрицательных температурах за счет снижения температуры замерзания жидкой фазы и ускорения процессов гидратации. Согласно СП 70.13330.2012, применение противоморозных добавок является обязательным при бетонировании конструкций при среднесуточной температуре воздуха ниже плюс 5 градусов Цельсия и минимальной суточной температуре ниже 0 градусов Цельсия.
Дозировка противоморозных добавок определяется расчетом исходя из температуры наружного воздуха и требуемой прочности бетона к моменту его замерзания. Базовый принцип заключается в обеспечении набора критической прочности не менее 30 процентов от класса по прочности на сжатие для конструкций без предварительного напряжения арматуры и 50 процентов для предварительно напряженных конструкций до замерзания бетона согласно СП 70.13330.2012.
Для температурного диапазона от 0 до минус 5 градусов Цельсия базовая дозировка противоморозных добавок составляет 2–4 процента от массы цемента. При температуре от минус 5 до минус 10 градусов дозировка увеличивается до 4–6 процентов. Для диапазона от минус 10 до минус 15 градусов требуется 6–10 процентов добавки. При температуре ниже минус 15 градусов дозировка может достигать 12–15 процентов, однако практическое применение бетона при таких температурах ограничено технологическими трудностями.
Карбонат калия (поташ) является наиболее эффективной противоморозной добавкой, позволяющей вести бетонирование при температурах до минус 30 градусов Цельсия. При дозировке 4–6 процентов обеспечивается работа при температуре до минус 5 градусов, 6–8 процентов до минус 10 градусов, 8–10 процентов до минус 15 градусов. Механизм действия поташа сочетает понижение температуры замерзания воды и интенсивное ускорение твердения за счет повышения щелочности среды.
Существенным недостатком поташа является резкое ускорение схватывания цемента — начало схватывания наступает через 10–15 минут после затворения для большинства портландцементов. Это ограничивает время транспортировки и укладки смеси 30–40 минутами. Для компенсации ускоряющего действия совместно с поташом вводят замедлители схватывания — лигносульфонаты технические в дозировке 0,3–0,5 процента от массы цемента.
Нитрит натрия применяется в дозировках 3–4 процента при температуре до минус 5 градусов, 5–7 процентов до минус 10 градусов, 7–9 процентов до минус 15 градусов от массы цемента. Дополнительным преимуществом нитрита натрия является ингибирование коррозии стальной арматуры. Механизм противоморозного действия основан на снижении температуры замерзания поровой жидкости и умеренном ускорении гидратации цемента.
Меры безопасности при работе с нитритом натрия
Нитрит натрия относится к веществам третьего класса опасности согласно ГОСТ 12.1.007. При работе обязательно применение средств индивидуальной защиты органов дыхания, кожных покровов и глаз. Категорически запрещается совместное применение нитрита натрия с лигносульфонатами из-за образования токсичных нитрозосоединений. Помещения для хранения и дозирования должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией производительностью не менее 5 объемов в час.
Современные комплексные противоморозные добавки представляют сбалансированные системы, включающие антифризные компоненты, ускорители твердения и пластификаторы. Типичный состав: нитрит натрия или нитрат кальция 50–60 процентов, карбонат калия или формиат натрия 20–30 процентов, суперпластификатор 5–10 процентов, корректирующие добавки 5–10 процентов. Дозировка комплексных ПМД составляет 2–4 процента при температуре до минус 5 градусов, 4–6 процентов до минус 10 градусов, 6–10 процентов до минус 15 градусов.
Преимущества комплексных ПМД: сохранение удобоукладываемости смеси в течение 45–60 минут, отсутствие коррозии арматуры, умеренное замедление начала схватывания на 20–30 минут, повышение морозостойкости бетона на 25–50 циклов согласно ГОСТ 10060.0-95. Комплексные добавки поставляются в готовом к применению жидком виде, что упрощает технологию дозирования на бетоносмесительных узлах.
Комплексные добавки представляют многокомпонентные системы, сочетающие функции двух и более типов модификаторов для достижения синергетического эффекта. Применение комплексных добавок позволяет одновременно регулировать несколько свойств бетонной смеси и бетона, упрощает технологию дозирования, снижает риск несовместимости компонентов по сравнению с раздельным введением.
Комплексные добавки типа пластификатор-ускоритель сочетают водоредуцирующее действие суперпластификатора и ускорение набора прочности. Базовый состав включает поликарбоксилатный суперпластификатор 60–70 процентов и формиат кальция или формиат натрия 30–40 процентов. Дозировка составляет 1,0–2,5 процента от массы цемента. При дозировке 1,5 процента достигается снижение водоцементного отношения на 20–25 процентов и прирост прочности в возрасте 1 сутки на 30–40 процентов.
Область применения пластификаторов-ускорителей: производство сборных железобетонных изделий с пропариванием, изготовление преднапряженных конструкций, монолитное строительство при необходимости ранней распалубки. Эффективность повышается при совместном применении с портландцементами повышенной активности класса 52,5 согласно ГОСТ 31108-2020 (с Изменением № 1 от 01.02.2024). Длительность тепловлажностной обработки сокращается на 25–35 процентов при обеспечении распалубочной прочности 70 процентов от класса по прочности.
Добавки для самоуплотняющихся бетонов представляют высокотехнологичные системы, обеспечивающие текучесть смеси без расслоения. Состав включает гиперпластификатор на основе модифицированных поликарбоксилатов 70–80 процентов, стабилизаторы против расслоения (эфиры целлюлозы, полисахариды) 10–15 процентов, модификаторы вязкости 5–10 процентов. Дозировка комплекса составляет 1,5–3,0 процента от массы цемента.
Требования к самоуплотняющимся бетонам: растекание по конусу Абрамса 600–750 миллиметров, показатель стабильности не более 15 процентов, отсутствие видимого расслоения. Расход цемента для СУБ составляет 450–550 килограммов на кубический метр, содержание тонкомолотых добавок (микрокремнезем, зола-унос, известняковая мука) 80–120 килограммов на кубический метр. Водоцементное отношение 0,32–0,38 при классе бетона по прочности В30–В60 согласно ГОСТ 25192-2012.
Комплексные гидрофобизирующие добавки сочетают пластифицирующее действие с повышением водонепроницаемости бетона. Состав включает суперпластификатор 50–60 процентов, гидрофобизующие компоненты (соли жирных кислот, кремнийорганические соединения, битумные эмульсии) 30–40 процентов, корректирующие добавки 5–10 процентов. Дозировка составляет 0,8–1,5 процента от массы цемента.
При дозировке 1,2 процента достигается водонепроницаемость W12–W16 согласно ГОСТ 12730.1-2020. Водопоглощение бетона снижается с 4,5–5,0 до 2,0–2,5 процентов по массе. Морозостойкость повышается на 50–100 циклов за счет снижения капиллярного водопоглощения. Применение: гидротехнические сооружения, подземные части зданий, резервуары для хранения жидкостей.
Эффективность действия химических добавок существенно зависит от их совместимости с цементом, заполнителями и другими компонентами бетонной смеси. Несовместимость может проявляться в виде аномально быстрого схватывания, потери подвижности, расслоения смеси, снижения прочности бетона. Обязательным условием применения добавок является проведение предварительных лабораторных испытаний на совместимость согласно ГОСТ 30459-2008.
Совместимость добавки с цементом оценивается путем определения изменения сроков схватывания цементного теста, изменения нормальной густоты, прочности цементно-песчаного раствора в возрасте 1, 3, 7, 28 суток. Испытания проводят на цементном тесте нормальной густоты и растворах состава 1:3 по массе. Критерии совместимости: отклонение сроков схватывания от контроля не более плюс-минус 25 процентов, изменение нормальной густоты не более 2 процентных пунктов, прочность в возрасте 28 суток не менее 95 процентов от контроля.
Особое внимание уделяют содержанию трехкальциевого алюмината в цементе. При содержании C3A свыше 8 процентов возможна быстрая адсорбция суперпластификатора на продуктах гидратации алюминатной фазы с потерей подвижности смеси. Для таких цементов требуется коррекция дозировки добавки в сторону увеличения на 20–30 процентов или замена типа суперпластификатора на менее чувствительный к содержанию алюмината.
Минералогический состав и текстура поверхности заполнителей влияют на эффективность пластифицирующих добавок. Заполнители с шероховатой поверхностью (гранит, базальт) требуют увеличения дозировки суперпластификатора на 10–15 процентов по сравнению с гладкими заполнителями (кварцит, известняк). Наличие глинистых и пылевидных частиц свыше 3 процентов приводит к повышенной адсорбции добавки на их поверхности и снижению эффективности.
Реакционноспособный кремнезем в составе заполнителей (опал, халцедон, вулканическое стекло) при наличии щелочей в цементе может вызывать щелочно-кремнеземную реакцию. Применение некоторых органических добавок, особенно содержащих щелочи, может ускорить развитие деструктивных процессов. Содержание опала в песке должно контролироваться согласно требованиям к заполнителям.
При совместном применении нескольких добавок необходима проверка на отсутствие антагонизма или нежелательных реакций между компонентами. Несовместимые сочетания: нитрит натрия с лигносульфонатами (образование токсичных нитрозосоединений), хлорид кальция с сульфатами (образование хлоросульфоалюмината кальция и разрушение структуры), поташ с суперпластификаторами на основе меламина (мгновенное схватывание).
Методика лабораторных испытаний
Полный цикл испытаний на совместимость включает определение подвижности смеси через 0, 30, 60, 90 минут после затворения по ГОСТ 10181-2014, сроков схватывания, прочности в возрасте 1, 3, 7, 28 суток по ГОСТ 10180-2012, морозостойкости и водонепроницаемости проектных составов. Испытания проводят на материалах, идентичных тем, что будут применяться в производстве. Минимальный объем испытаний – три состава (контрольный без добавок и два с добавками в минимальной и максимальной дозировках). По результатам устанавливают оптимальную дозировку и корректируют состав бетона.
Эффективность действия химических добавок во многом определяется правильностью технологии их введения в бетонную смесь согласно ГОСТ 7473-2010. Современные бетоносмесительные узлы оборудуются автоматизированными системами дозирования жидких добавок с точностью не ниже плюс-минус 2 процента от заданной дозы. Последовательность загрузки компонентов и время перемешивания регламентируются технологическим регламентом производства.
На бетоносмесительных узлах применяют объемные или весовые системы дозирования жидких добавок. Весовые дозаторы обеспечивают точность плюс-минус 1,5–2,0 процента и предпочтительны для ответственных производств. Емкости для хранения добавок оборудуют системами обогрева для предотвращения замерзания в зимний период, механическими мешалками для предотвращения расслоения концентрата, уровнемерами для контроля остатка.
Трубопроводы для подачи добавок выполняют из коррозионностойких материалов — полипропилена, полиэтилена низкого давления, нержавеющей стали. Диаметр трубопроводов 25–40 миллиметров для производительности узла до 60 кубических метров в час. Насосы-дозаторы плунжерного или мембранного типа обеспечивают подачу с производительностью 0,5–5,0 литров в минуту при давлении до 0,6 мегапаскаля.
Оптимальная последовательность загрузки для гравитационных смесителей: крупный заполнитель 50 процентов от массы, цемент и тонкомолотые добавки, мелкий заполнитель, крупный заполнитель остаток, вода с растворенными добавками. Продолжительность перемешивания после загрузки всех компонентов составляет 60–90 секунд для смесителей с принудительным перемешиванием, 90–120 секунд для гравитационных смесителей.
Суперпластификаторы вводят с частью воды затворения (70–80 процентов от общего количества) на начальном этапе перемешивания. Для максимальной эффективности возможно раздельное введение: основную дозу с водой, 10–15 процентов добавки вводят в конце замеса для восстановления подвижности. Ускорители твердения растворяют в оставшейся части воды и вводят в последнюю очередь во избежание преждевременного схватывания.
Ежесменный контроль включает проверку фактической дозы добавки путем слива в мерную емкость и взвешивания, проверку плотности добавки ареометром (для контроля концентрации водных растворов), визуальный осмотр добавки на отсутствие расслоения и осадка. Еженедельно проводят калибровку весов дозатора, проверку герметичности запорной арматуры, очистку фильтров.
Контроль эффективности действия добавок осуществляют путем определения подвижности бетонной смеси на выходе из смесителя и через 30, 60 минут по ГОСТ 10181-2014, измерения температуры смеси, отбора образцов для определения прочности в возрасте 1, 7, 28 суток по ГОСТ 10180-2012. Результаты заносят в журнал производства работ. При отклонении показателей от регламентных значений корректируют дозировку добавки или состав бетона.
Смешивание различных добавок без предварительной проверки на совместимость категорически не рекомендуется. Некоторые комбинации могут приводить к химическим реакциям с образованием осадков, выделением газов или потерей эффективности. Например, нитрит натрия несовместим с лигносульфонатами из-за образования токсичных нитрозосоединений. Перед применением любой комбинации добавок необходимо провести лабораторные испытания на совместимость согласно ГОСТ 30459-2008.
Дозировка противоморозных добавок рассчитывается исходя из среднесуточной температуры наружного воздуха и минимальной суточной температуры. Базовые значения: при температуре от 0 до минус 5 градусов Цельсия применяют 2–4 процента добавки от массы цемента, от минус 5 до минус 10 градусов – 4–6 процентов, от минус 10 до минус 15 градусов – 6–10 процентов. Точная дозировка определяется лабораторными испытаниями с учетом типа конструкции, марки цемента, требуемой прочности к моменту замерзания. Согласно СП 70.13330.2012, бетон должен набрать не менее 30 процентов проектной прочности до замерзания для обычных конструкций и 50 процентов для предварительно напряженных конструкций.
Потеря эффективности суперпластификаторов чаще всего связана с повышенным содержанием трехкальциевого алюмината в цементе. При содержании C3A свыше 8–10 процентов наблюдается интенсивная адсорбция молекул пластификатора на быстрогидратирующейся алюминатной фазе, что приводит к быстрой потере подвижности смеси. Кроме того, на эффективность влияет тонкость помола цемента, содержание щелочей, присутствие минеральных добавок в составе цемента согласно ГОСТ 31108-2020 (с Изменением № 1 от 01.02.2024). Для цементов с высоким содержанием алюмината рекомендуется применение поликарбоксилатных суперпластификаторов, которые менее чувствительны к минералогическому составу, или увеличение дозировки на 20–30 процентов.
Превышение рекомендуемых дозировок ускорителей твердения может привести к ряду негативных последствий. При дозировке свыше 5 процентов от массы цемента возможно снижение конечной прочности бетона в возрасте 28 суток на 10–15 процентов из-за формирования неоптимальной структуры цементного камня. Наблюдается увеличение усадочных деформаций, что повышает риск образования трещин. Для хлоридсодержащих ускорителей превышение дозировок усиливает риск коррозии арматуры. Согласно ГОСТ 24211-2008 с Изменением № 1 от 01.06.2016, содержание хлорид-ионов строго ограничено: 0,4 процента для обычного железобетона и 0,1 процента для предварительно напряженных конструкций.
Оптимальное время введения добавки зависит от ее типа и конструкции смесителя. Суперпластификаторы вводят с основной частью воды затворения (70–80 процентов) на начальном этапе перемешивания для максимального диспергирующего эффекта. Для восстановления подвижности возможно введение 10–15 процентов дозы в конце замеса. Ускорители твердения вводят в последнюю очередь с оставшейся водой для предотвращения преждевременного схватывания. Противоморозные добавки растворяют в теплой воде температурой 20–40 градусов Цельсия и вводят с водой затворения. Продолжительность перемешивания после введения добавок составляет 60–90 секунд для смесителей принудительного действия.
Да, введение суперпластификатора позволяет существенно снизить водоцементное отношение при сохранении требуемой подвижности смеси. Нафталиновые суперпластификаторы обеспечивают водоредукцию 15–20 процентов при дозировке 0,7–1,0 процента, поликарбоксилатные — 25–30 процентов при дозировке 1,0–1,4 процента. Например, если базовое водоцементное отношение составляет 0,50, то при введении поликарбоксилатного суперпластификатора его можно снизить до 0,37–0,40. Это повышает прочность бетона на 15–25 процентов, морозостойкость на 50–100 циклов, снижает проницаемость согласно ГОСТ 12730.1-2020. Точное значение корректировки определяется лабораторными испытаниями для конкретных материалов.
Контроль эффективности добавок в производственных условиях осуществляется путем систематических измерений параметров бетонной смеси и бетона. Ежесменно определяют подвижность смеси на выходе из смесителя методом осадки конуса или расплыва конуса по ГОСТ 10181-2014, контролируют сохранение подвижности через 30 и 60 минут после затворения. Температуру смеси измеряют термометром, она должна соответствовать технологическому регламенту. Из каждой партии отбирают образцы для определения прочности в возрасте 1, 7, 28 суток согласно ГОСТ 10180-2012. Результаты заносят в журнал производства работ. При отклонении показателей от нормативных значений корректируют дозировку добавки или состав бетонной смеси.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.