Широкий ассортимент подшипников ведущих мировых производителей. SKF, FAG, INA, NSK, TIMKEN
Направляющие, каретки, шарико-винтовые передачи для станков и автоматизации
Изготовление нестандартных деталей и узлов по чертежам заказчика
Консультации инженеров, помощь в подборе аналогов, расчёт ресурса
На подшипники NSK
Уже доступен
Эксплуатация оборудования под давлением на химических производствах регламентируется комплексом нормативных документов, обеспечивающих промышленную безопасность. Основополагающим документом являются Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности, утвержденные приказом Ростехнадзора номер пятьсот тридцать шесть от пятнадцатого декабря две тысячи двадцатого года. Данные правила действуют до первого января две тысячи двадцать седьмого года.
Сосуды, работающие под избыточным давлением более ноль целых пять сотых мегапаскаля, относятся к опасным производственным объектам согласно Федеральному закону сто шестнадцать. Технический регламент Таможенного союза ноль тридцать два две тысячи тринадцатого года устанавливает требования безопасности при разработке, производстве и оценке соответствия такого оборудования.
Основные нормативные документы:
Область применения распространяется на сосуды для газов, паров и жидкостей, используемые в технологических установках химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. К ним относятся реакторы, колонны, теплообменники, сепараторы, емкости хранения и транспортные сосуды.
Техническим регламентом установлена четырехкатегорийная система классификации оборудования. Определение категории производится на основании трех основных параметров: максимально допустимого рабочего давления, вместимости сосуда и группы рабочей среды.
Произведение значений рабочего давления в мегапаскалях и вместимости в кубических метрах служит критерием отнесения к соответствующей категории. Для газов и паров первой группы минимальный порог входа в регулирование составляет ноль целых двадцать пять десятитысячных мегапаскаль-кубометра, первая категория охватывает диапазон от ноль целых двадцать пять десятитысячных до ноль целых пять тысячных, вторая — от ноль целых пять тысячных до ноль целых две сотых, третья — от ноль целых две сотых до ноль целых одна десятая, четвертая — свыше ноль целых одна десятая.
Важно: При эксплуатации сосуда при температуре стенки выше переходной температуры ползучести материала категория увеличивается на единицу, за исключением четвертой категории. Это требование направлено на повышение безопасности при высокотемпературных процессах.
Рабочие среды подразделяются на две группы в зависимости от степени опасности. К первой группе относятся взрывопожароопасные, токсичные и окисляющие вещества. Сюда включаются горючие газы, легковоспламеняющиеся жидкости, токсичные химикаты с высокими классами опасности.
Вторая группа охватывает все остальные среды, не вошедшие в первую группу. К ним относятся нейтральные вещества: вода, воздух, азот, инертные газы при условиях, не создающих опасности. Разделение по группам существенно влияет на требования к конструкции и эксплуатации оборудования.
Особенности классификации: Сжиженные газы, находящиеся в жидком агрегатном состоянии, всегда рассматриваются как газы группы один. При наличии в сосуде рабочей среды в двух агрегатных состояниях категория определяется по наиболее опасной части среды, создающей наиболее неблагоприятные условия по степени риска.
Регистрации в органах Ростехнадзора подлежат сосуды, работающие со средами первой группы при произведении рабочего давления и вместимости более ноль целых пять сотых мегапаскаль-кубометра, а также со средами второй группы при произведении более единицы мегапаскаль-кубометра. Температура стенки при этом не должна превышать двести градусов Цельсия.
Эксплуатирующая организация обязана подать документы на постановку на учет не позднее десяти рабочих дней после подписания акта ввода оборудования в эксплуатацию. Результатом регистрации является присвоение уникального номера и внесение записи в паспорт сосуда.
Эксплуатация сосудов осуществляется в соответствии с производственной инструкцией, разработанной и утвержденной эксплуатирующей организацией. Инструкция составляется на основе руководства изготовителя, требований федеральных норм и правил, типовых инструкций с учетом специфики производства.
Организация обязана разработать и утвердить схему включения сосуда с указанием источника давления, параметров рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокирующих устройств. Схемы должны находиться на рабочих местах персонала.
На каждом сосуде, введенном в эксплуатацию, прикрепляется табличка размером не менее триста на двести миллиметров. В табличке указываются: наименование оборудования, регистрационный номер, разрешенное давление, дата следующего технического освидетельствования.
Постоянному контролю подлежит рабочее давление, которое измеряется исправными манометрами класса точности не ниже два целых пять десятых. Манометры должны иметь шкалу, на которой красной чертой отмечено разрешенное давление. Цена деления шкалы выбирается такой, чтобы разрешенное давление находилось во второй трети шкалы.
Температура рабочей среды и стенок сосуда контролируется термометрами или термопарами в точках, предусмотренных проектом. При работе с изменяющейся температурой осуществляется контроль за соблюдением допустимых скоростей прогрева и охлаждения, установленных в руководстве по эксплуатации.
Обязательные контролируемые параметры:
Каждый сосуд оснащается предохранительными устройствами от превышения давления. Для сред первой группы применяются рычажно-грузовые или пружинные предохранительные клапаны прямого действия. Для сред второй группы допускается применение мембранных предохранительных устройств.
Проверка исправности пружинных предохранительных клапанов осуществляется путем осмотра и принудительного открывания во время работы оборудования с периодичностью, установленной в производственной инструкции. При невозможности принудительного открывания на работающем сосуде проверка проводится на испытательном стенде.
Расчет пропускной способности предохранительных клапанов выполняется с учетом максимальной производительности источника давления и возможных аварийных ситуаций. Суммарная пропускная способность должна обеспечивать сброс избытка среды без превышения разрешенного давления более чем на десять процентов.
Федеральными нормами и правилами установлены три вида технического освидетельствования: первичное, периодическое и внеочередное. Первичное освидетельствование проводится до ввода сосуда в эксплуатацию после монтажа на месте установки или после реконструкции с применением неразъемных соединений.
Периодическое техническое освидетельствование выполняется в течение всего срока эксплуатации с периодичностью, установленной изготовителем в руководстве по эксплуатации или в соответствии с Приложением номер десять к федеральным нормам. Внеочередное освидетельствование проводится до наступления срока периодического в случаях, предусмотренных правилами.
Случаи проведения внеочередного освидетельствования:
Объем, методы и периодичность технических освидетельствований определяются в соответствии с указаниями изготовителя в руководстве по эксплуатации. При отсутствии таких указаний периодичность в пределах срока службы принимается согласно федеральным нормам и правилам.
Для сосудов, подлежащих учету в Ростехнадзоре, освидетельствование проводит уполномоченная специализированная организация совместно с ответственными лицами эксплуатирующей организации. Для сосудов, не подлежащих учету, освидетельствование выполняют ответственные за безопасную эксплуатацию лица предприятия.
Наружный осмотр сосудов с коррозионно-агрессивными средами группы один проводится не реже одного раза в год, для нейтральных сред группы два — не реже одного раза в два года. Внутренний осмотр для агрессивных сред выполняется не реже одного раза в два года, для нейтральных — не реже одного раза в четыре года.
Визуальный и измерительный контроль проводится с наружной и при доступности с внутренней поверхности сосуда. Поверхности перед осмотром очищаются от отложений и загрязнений. По требованию лица, проводящего освидетельствование, футеровка и изоляция удаляются при наличии признаков возможных дефектов.
Контроль толщины стенок элементов сосудов, работающих под давлением коррозионно-агрессивных сред, выполняется ультразвуковым методом в точках, установленных в руководстве по эксплуатации. Результаты измерений фиксируются в журнале с указанием фактических толщин и остаточного ресурса.
Гидравлическое испытание проводится давлением, равным полуторакратному рабочему давлению, но не менее ноль целых две десятых мегапаскаля. Сосуд выдерживается под пробным давлением в течение времени, установленного нормативными документами, после чего давление снижается до рабочего для осмотра наружной поверхности.
Критерии оценки результатов испытаний: Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций. Допускается запотевание сварных швов без образования капель.
Техническое обслуживание включает комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности оборудования. Минимальный объем первичного освидетельствования включает визуальный и измерительный контроль, проверку соответствия монтажа и обвязки проектной документации, проведение гидравлических испытаний.
Периодическое техническое обслуживание предусматривает проверку всей документации на оборудование, наружный и внутренний осмотр согласно графику, гидравлические испытания с установленной периодичностью. При необходимости выполняется техническое диагностирование с применением неразрушающих методов контроля.
Подготовка сосуда к техническому обслуживанию включает остановку технологического процесса, отключение от источников давления, освобождение от рабочей среды, продувку инертным газом или пропарку, охлаждение до безопасной температуры, установку заглушек, проведение анализа воздуха в рабочей зоне.
Контроль сварных соединений выполняется методами неразрушающего контроля согласно требованиям стандарта тридцать четыре тысячи триста сорок семь две тысячи семнадцатого года. Радиографический контроль применяется для стыковых швов основных элементов, ультразвуковой — для контроля околошовных зон и основного металла.
Измерение твердости металла проводится портативными твердомерами в местах, указанных в программе технического диагностирования. Значительное отклонение твердости от нормативных значений может свидетельствовать о структурных изменениях материала при эксплуатации.
Капиллярный или магнитопорошковый контроль применяется для выявления поверхностных трещин и дефектов. Эти методы особенно эффективны при контроле зон концентрации напряжений: переходов толщин, мест приварки штуцеров, зон термического влияния сварных швов.
Контроль предохранительных клапанов включает:
Паспорт сосуда является основным документом, подтверждающим соответствие требованиям технической документации и качество изготовления. Форма паспорта для стальных сварных сосудов определяется стандартом тридцать четыре тысячи триста сорок семь две тысячи семнадцатого года в зависимости от уровня рабочего давления.
В паспорт вносятся все данные о сосуде: технические характеристики, материалы, результаты гидравлических испытаний, сведения о монтаже, записи о проведенных освидетельствованиях и ремонтах. Паспорт хранится у эксплуатирующей организации в течение всего срока службы сосуда и еще три года после его списания.
Руководство по эксплуатации содержит указания по монтажу, вводу в эксплуатацию, режимам работы, техническому обслуживанию, возможным неисправностям и способам их устранения. Изготовитель обязан указать периодичность и объем технического освидетельствования, требования к квалификации персонала.
Ведение журнала учета: Эксплуатирующая организация обязана вести журнал учета и освидетельствования сосудов, работающих под давлением. В журнале регистрируются все сосуды с указанием основных характеристик, результаты освидетельствований, выявленные дефекты, проведенные ремонты, изменения разрешенных параметров.
Схема включения разрабатывается для каждого сосуда или группы однотипных сосудов и утверждается техническим руководителем организации. Схема прикладывается к паспорту и должна актуализироваться при внесении изменений в обвязку или системы контроля и управления.
Проектирование и изготовление сосудов осуществляется в соответствии с межгосударственным стандартом тридцать четыре тысячи триста сорок семь две тысячи семнадцатого года, который введен в действие с первого августа две тысячи восемнадцатого года и заменил ранее действовавший стандарт пятьдесят две тысячи шестьсот тридцать две тысячи двенадцатого года. Новый стандарт учитывает требования международных стандартов серии шестнадцать тысяч пятьсот двадцать восемь.
Расчеты на прочность выполняются согласно серии стандартов тридцать четыре тысячи двести тридцать три, охватывающей различные виды нагружения и типы конструктивных элементов. Эти стандарты гармонизированы с европейскими нормами проектирования оборудования под давлением.
Основные применяемые стандарты:
Материалы для изготовления сосудов выбираются в соответствии со стандартами на листовой прокат для котлов и сосудов, работающих под давлением. Для коррозионно-стойких сталей применяются требования стандартов на легированные нержавеющие стали и сплавы.
Регистрации подлежат сосуды, работающие со средами первой группы при произведении рабочего давления на вместимость более ноль целых пять сотых мегапаскаль-кубометра, а также со средами второй группы при произведении более единицы мегапаскаль-кубометра. Температура стенки при этом не должна превышать двести градусов Цельсия. Баллоны вместимостью до ста литров и научно-экспериментальное оборудование вместимостью до двадцати пяти литров регистрации не подлежат.
Категория определяется по таблицам приложения номер один к техническому регламенту ноль тридцать два две тысячи тринадцатого на основании трех параметров: максимально допустимого рабочего давления в мегапаскалях, вместимости в кубических метрах и группы рабочей среды. Для газов и паров первой группы первая категория соответствует произведению от ноль целых двадцать пять десятитысячных до ноль целых пять тысячных, вторая — от ноль целых пять тысячных до ноль целых две сотых, третья — от ноль целых две сотых до ноль целых одна десятая, четвертая — свыше ноль целых одна десятая. При температуре выше температуры ползучести категория увеличивается на единицу.
Гидравлическое испытание проводится не реже одного раза в восемь лет для большинства типов сосудов согласно Приложению номер десять к федеральным нормам. Изготовитель может установить более жесткие требования в руководстве по эксплуатации. Внеочередное гидравлическое испытание обязательно после ремонта с применением сварки элементов, работающих под давлением, после аварии или при подозрении на наличие недопустимых дефектов.
Для сосудов, подлежащих учету в Ростехнадзоре, освидетельствование проводят уполномоченные специализированные организации, имеющие соответствующую информацию в реестре Ростехнадзора и квалифицированный персонал. Для сосудов, не подлежащих учету, освидетельствование выполняют ответственные за безопасную эксплуатацию и производственный контроль лица эксплуатирующей организации, прошедшие аттестацию в Ростехнадзоре.
При утрате паспорта эксплуатирующая организация обращается к изготовителю для получения дубликата. Если изготовитель прекратил деятельность или не может выдать дубликат, проводится экспертиза промышленной безопасности сосуда специализированной организацией с лицензией. По результатам положительного заключения экспертизы составляется новый паспорт с учетом фактического технического состояния и остаточного ресурса оборудования.
Манометры должны иметь класс точности не ниже два целых пять десятых для рабочих давлений до двадцати пяти мегапаскалей и не ниже полутора для более высоких давлений. Шкала манометра выбирается так, чтобы разрешенное давление находилось во второй трети шкалы. На шкале красной чертой отмечается разрешенное давление. Манометры подлежат поверке с периодичностью не реже одного раза в год.
Продление срока службы возможно на основании положительного заключения экспертизы промышленной безопасности, проведенной организацией с лицензией. Экспертиза включает визуальный и измерительный контроль, неразрушающий контроль металла и сварных соединений, контрольный расчет на прочность с учетом фактических параметров. В заключении устанавливаются продленный срок службы, разрешенные параметры работы, объем и периодичность технического освидетельствования на период продления.
Нарушения требований промышленной безопасности при эксплуатации оборудования под давлением влекут административную ответственность по кодексу об административных правонарушениях. Размеры штрафов составляют для должностных лиц от двадцати до тридцати тысяч рублей, для юридических лиц от двухсот до трехсот тысяч рублей. При наличии вреда здоровью или жизни предусмотрена уголовная ответственность, а также обязательные компенсационные выплаты пострадавшим до двух миллионов рублей согласно статье семнадцать точка один федерального закона сто шестнадцать.
При подготовке статьи использованы следующие авторитетные источники:
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.