Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Керамический кирпич представляет собой искусственный камень правильной формы, изготавливаемый из глинистого сырья с последующим обжигом при температуре 900-1100°С. Основным нормативным документом, регламентирующим технические требования к керамическим изделиям в Российской Федерации, является межгосударственный стандарт ГОСТ 530-2012, введенный в действие 1 июля 2013 года. Данный стандарт распространяется на кирпич и камни керамические, применяемые для кладки и облицовки несущих, самонесущих и ненесущих стен, а также других элементов зданий и сооружений.
Согласно ГОСТ 530-2012, керамические изделия подразделяются по нескольким ключевым признакам. По назначению различают рядовой кирпич, предназначенный для кладочных работ с последующей облицовкой или оштукатуриванием, и лицевой кирпич, используемый для возведения и одновременной облицовки стен без дополнительной отделки. По наличию пустот изделия классифицируются на полнотелые, имеющие пустотность не более тринадцати процентов, и пустотелые, в которых пустоты различной формы и размера составляют более тринадцати процентов объема. Отдельную категорию составляет клинкерный кирпич — изделие со спеченным черепком, обладающее высокой прочностью и низким водопоглощением.
Ключевыми эксплуатационными характеристиками керамического кирпича являются прочность на сжатие и изгиб, морозостойкость, водопоглощение, средняя плотность и теплотехнические свойства. Стандарт устанавливает марки по прочности от М100 до М300 для рядового кирпича и от М300 до М1000 для клинкерного. Морозостойкость характеризуется марками F25, F35, F50, F75, F100, F200 и F300, обозначающими количество циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживает изделие в водонасыщенном состоянии без признаков разрушения. Классы средней плотности варьируются от 0,7 до 2,4, что соответствует диапазону от 700 до 2400 килограммов на кубический метр.
Стандарт оперирует следующими основными терминами: кирпич — штучное изделие с размерами, кратными базовому формату 250×120×65 миллиметров; камень — крупноразмерное пустотелое изделие формата 2,1НФ и более; доборный элемент — изделие специальной формы для завершения кладки; фасонный кирпич — изделие, форма которого отличается от прямоугольного параллелепипеда. Понимание данной терминологии критически важно для правильного выбора материала и составления проектной документации.
Прочность керамического кирпича является одной из важнейших характеристик, определяющих несущую способность каменных конструкций. Согласно ГОСТ 530-2012, по прочности кирпич подразделяют на марки М100, М125, М150, М175, М200, М250, М300. Марка прочности представляет собой условное обозначение, указывающее средний предел прочности материала при сжатии, выраженный в килограмм-силах на квадратный сантиметр. Так, марка М150 соответствует пределу прочности при сжатии 15,0 МПа или 150 килограмм-сил на квадратный сантиметр.
Установление марки кирпича по прочности осуществляется по значениям пределов прочности при сжатии и при изгибе. Для обычного керамического кирпича оба показателя должны соответствовать требованиям стандарта. Предел прочности при сжатии определяется испытанием образцов под действием постепенно возрастающей нагрузки до разрушения. Предел прочности при изгибе характеризует способность материала сопротивляться изгибающим напряжениям, что особенно важно для элементов конструкций, работающих на изгиб, таких как перемычки, консоли, балки.
Выбор марки прочности кирпича зависит от проектных нагрузок и этажности здания. Для малоэтажного строительства обычно достаточно кирпича марок М100-М125. Несущие стены многоэтажных зданий требуют применения кирпича марок М150-М200. Марки М250 и М300 используются в высотном строительстве, при возведении столбов, колонн, сильно нагруженных участков стен, а также в конструкциях, работающих в условиях динамических нагрузок. Дымовые трубы должны выполняться из кирпича марки не ниже М200.
Проектирование каменных конструкций осуществляется в соответствии со СП 15.13330.2020 «Каменные и армокаменные конструкции». Расчетные сопротивления кладки из керамического кирпича зависят не только от марки прочности самого кирпича, но и от марки раствора, вида кладки, характера напряженного состояния. При сжатии центрально нагруженных элементов расчетное сопротивление кладки из полнотелого кирпича марки М150 на растворе М75 составляет 2,0 МПа, марки М200 на том же растворе — 2,5 МПа.
Прочностные характеристики керамического кирпича существенно зависят от качества глинистого сырья, технологии формования и режима обжига. Недожженный кирпич обладает пониженной прочностью и морозостойкостью, пережженный кирпич имеет деформированную геометрию и может содержать трещины. Оптимальный режим обжига обеспечивает полное спекание черепка при сохранении заданной пористости, что гарантирует требуемый комплекс физико-механических свойств изделия.
Определение пределов прочности керамического кирпича при сжатии и изгибе регламентируется межгосударственным стандартом ГОСТ 8462-85 «Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе». Стандарт устанавливает единые методики испытаний для различных типов стеновых материалов, включая керамический и силикатный кирпич, камни, стеновые блоки. Основным оборудованием для проведения испытаний является гидравлический пресс, обеспечивающий плавное нарастание нагрузки до разрушения образца.
Подготовка образцов к испытаниям включает несколько этапов. Отобранные изделия должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации по внешнему виду и размерам. Образцы, находящиеся во влажном состоянии, выдерживают не менее трех суток в закрытом помещении при температуре 20±5°С либо подсушивают четыре часа при температуре 105±5°С. Для образцов, содержащих гипс, температура сушки не должна превышать пятидесяти градусов Цельсия во избежание дегидратации связующего. Опорные поверхности образцов, которые в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки, подлежат выравниванию.
Предел прочности при сжатии определяется на целых кирпичах или камнях, размещаемых постелями друг на друга. Допускается проведение испытаний на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб, при этом половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны. Образцы из керамического кирпича пластического формования изготавливают путем соединения частей образца и выравнивания опорных поверхностей цементным раствором состава один к одному по массе цемента и песка. Толщина выравнивающего слоя не должна превышать пяти миллиметров.
Образец устанавливают на нижнюю опорную плиту пресса центрально, с точностью до пяти миллиметров. Нагрузка должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей разрушение образца через двадцать — шестьдесят секунд после начала испытания. Значение разрушающей нагрузки фиксируется с точностью до одного процента от измеряемой величины. Предел прочности при сжатии вычисляется как отношение разрушающей нагрузки к площади сечения образца, перпендикулярного направлению действия нагрузки. За марку изделий по прочности принимается среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов, вычисленное с точностью до 0,1 МПа.
Предел прочности при изгибе керамического кирпича определяют на целом изделии методом трехточечного изгиба. Образец устанавливают на двух опорах пресса постелью вниз, расстояние между осями опор составляет двести миллиметров. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца. В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием либо применяют прокладки из технического войлока или листовой резины.
Нагрузка на образец возрастает непрерывно со скоростью, обеспечивающей разрушение через двадцать — шестьдесят секунд после начала испытаний. Предел прочности при изгибе вычисляется по формуле, учитывающей величину разрушающей нагрузки, расстояние между осями опор, ширину образца и его высоту в середине пролета без выравнивающего слоя. При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают результаты, имеющие отклонение от среднего значения более чем на пятьдесят процентов, но не более одного образца в каждую сторону. Это позволяет исключить влияние локальных дефектов структуры на итоговую оценку прочности материала.
Гидравлический пресс для испытаний должен обеспечивать плавное нагружение образцов с погрешностью измерения нагрузки не более одного процента. Опорные плиты пресса изготавливаются из стали, их рабочие поверхности должны быть плоскими с отклонением от плоскостности не более 0,1 миллиметра. Для равномерного распределения нагрузки применяются металлические или стеклянные пластины размерами 270×150×5 миллиметров. Дополнительно требуются измерительная линейка по ГОСТ 427-75, штангенциркуль по ГОСТ 166-89, технический войлок толщиной пять-десять миллиметров.
Морозостойкость представляет собой способность материала в водонасыщенном состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного снижения прочности. Данный показатель критически важен для строительных материалов, эксплуатируемых в условиях переменных температур, характерных для климата большинства регионов Российской Федерации. Морозостойкость обусловлена структурой пористой системы материала: размером, формой и характером распределения пор в черепке.
Механизм морозного разрушения керамических изделий связан с процессами кристаллизации воды в порах. При замораживании водонасыщенного кирпича вода, содержащаяся в капиллярах и порах, переходит в лед, увеличиваясь в объеме приблизительно на девять процентов. Это создает внутренние напряжения в структуре материала. При многократном повторении циклов замораживания-оттаивания происходит накопление микроповреждений, которые постепенно развиваются в видимые дефекты: растрескивание, шелушение поверхностных слоев, выкрашивание углов и ребер, отколы материала.
Согласно ГОСТ 530-2012, по морозостойкости изделия подразделяют на марки F25, F35, F50, F75, F100, F200, F300. Цифровой индекс обозначает гарантированное количество циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживает изделие без признаков разрушения. Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не ниже F50, по согласованию с потребителем допускается применение марки F35. Для клинкерного кирпича минимальная марка по морозостойкости составляет F75, что обусловлено его применением в условиях интенсивного воздействия влаги и переменных температур.
Выбор марки морозостойкости кирпича осуществляется с учетом климатических условий района строительства и конструктивных особенностей здания. В южных регионах с теплым климатом и редкими отрицательными температурами допускается применение кирпича марок F25-F35 для внутренних слоев многослойных стен. Средняя полоса России характеризуется умеренно континентальным климатом с устойчивым переходом температуры через ноль градусов Цельсия дважды в год, что требует применения кирпича марок F50-F75 для лицевой кладки.
Северные регионы с суровыми климатическими условиями, длительным периодом отрицательных температур и значительными температурными перепадами требуют использования кирпича повышенной морозостойкости F75-F100. Особое внимание следует уделять морозостойкости кирпича в цокольной части здания, парапетах, карнизах, откосах оконных и дверных проемов — элементах, подверженных интенсивному увлажнению атмосферными осадками и конденсационной влагой. Для указанных конструктивных элементов рекомендуется применять кирпич на одну-две марки выше по морозостойкости по сравнению с основной стеной.
Морозостойкость керамического кирпича находится в обратной зависимости от его водопоглощения. Чем выше водопоглощение материала, тем больше воды он способен удержать в своей структуре, и тем выше вероятность морозного разрушения. Оптимальным сочетанием является водопоглощение от шести до двенадцати процентов, обеспечивающее хорошее сцепление с раствором при достаточной морозостойкости. Клинкерный кирпич с водопоглощением менее пяти процентов демонстрирует исключительную морозостойкость благодаря минимальному содержанию открытых пор в черепке.
Определение морозостойкости керамического кирпича регламентируется межгосударственным стандартом ГОСТ 7025-91 «Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости». Стандарт предусматривает два метода контроля морозостойкости: объемное замораживание и одностороннее замораживание. Основным является метод объемного замораживания, при котором производится количественная оценка морозостойкости с определением марки изделий. Методы не являются взаимозаменяемыми и дают различные результаты.
Для проведения испытаний отбирают пять образцов керамических изделий. Перед началом испытания на образцах фиксируют имеющиеся трещины, сколы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые нормативно-технической документацией на конкретный вид изделий. Образцы керамического кирпича предварительно высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 105±5°С, после чего насыщают водой. Водонасыщение производится путем погружения образцов в воду температурой 20±5°С на сорок восемь часов с обеспечением слоя воды над верхней поверхностью образцов не менее двадцати миллиметров.
Замораживание образцов осуществляется в морозильной камере при температуре минус 15...минус 20°С. Продолжительность одного замораживания должна быть не менее четырех часов, отсчет времени начинается с момента установления в камере заданной температуры после загрузки образцов. Замораживание проводят в контейнерах, обеспечивающих свободный доступ холодного воздуха к поверхности образцов со всех сторон. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой 20±5°С, поддерживаемой термостатом.
Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания, то есть минимум два часа. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать двадцати четырех часов. На практике один цикл занимает от шести до восьми часов с учетом времени, необходимого для набора температуры в морозильной камере после загрузки образцов. Таким образом, полное испытание на морозостойкость F100 требует от тридцати трех до ста дней непрерывной работы лаборатории, что обусловливает длительные сроки получения результатов.
Оценку морозостойкости производят по степени повреждений образцов, по потере массы изделий или по потере прочности при сжатии. При оценке по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания-оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты. Недопустимыми видами повреждений являются: растрескивание черепка, шелушение поверхностных слоев, выкрашивание материала, отколы граней и ребер, за исключением отколов от известковых включений, размер которых нормируется отдельно.
При оценке по потере массы образцы керамических изделий после завершения испытаний высушивают до постоянной массы и взвешивают. Потерю массы вычисляют как разность между массой водонасыщенного изделия до проведения испытания и массой изделия, насыщенного водой после требуемого числа циклов, отнесенную к первоначальной массе и выраженную в процентах. Потеря массы не должна превышать десяти процентов. При оценке по потере прочности опорные поверхности каждого образца выравнивают цементным раствором, образцы насыщают водой и проводят испытание на сжатие. Потеря прочности не должна превышать установленных нормативных значений.
В связи с длительностью стандартных испытаний на морозостойкость разработаны ускоренные методы оценки данного показателя. Одним из наиболее распространенных является метод, основанный на определении коэффициента размягчения материала и водопоглощения при кипячении. Данный метод позволяет прогнозировать морозостойкость кирпича за короткий срок, однако его результаты носят оценочный характер и не могут заменить полноценных испытаний по ГОСТ 7025-91 при приемке материала для ответственных объектов.
Водопоглощение керамического кирпича представляет собой способность материала впитывать и удерживать воду при непосредственном контакте с ней. Данный показатель характеризует открытую пористость черепка и выражается отношением массы воды, поглощенной образцом при полном насыщении, к массе сухого образца в процентах. Водопоглощение оказывает существенное влияние на комплекс эксплуатационных свойств кирпича: морозостойкость, теплопроводность, сцепление с кладочным раствором, долговечность конструкций.
Согласно ГОСТ 530-2012, водопоглощение рядовых и лицевых керамических изделий должно быть не менее шести процентов. Минимальное значение водопоглощения обусловлено необходимостью обеспечения достаточного сцепления кирпича с кладочным раствором. При слишком низком водопоглощении кирпич не впитывает воду из раствора, что приводит к снижению адгезии и прочности кладки. Для клинкерного кирпича стандарт устанавливает водопоглощение не более шести процентов. Низкое водопоглощение клинкерного кирпича обусловлено спеканием черепка при высокой температуре обжига 1200-1300°С.
Полнотелый кирпич, имеющий пустотность не более тринадцати процентов или не имеющий пустот вовсе, характеризуется водопоглощением в диапазоне от восьми до двенадцати процентов. Более низкая пористость полнотелого кирпича обусловлена его назначением для конструкций, воспринимающих значительные нагрузки. Пустотелый кирпич с пустотностью более тринадцати процентов имеет водопоглощение в пределах от шести до десяти процентов по массе, однако за счет наличия замкнутых пустот его объемное водопоглощение может быть существенно ниже.
Определение водопоглощения керамического кирпича производится по ГОСТ 7025-91. Стандарт предусматривает два метода: насыщение в воде температурой 20±5°С и насыщение в кипящей воде при атмосферном давлении. Метод насыщения в холодной воде применяется для оценки водопоглощения при нормальных условиях эксплуатации. Метод насыщения в кипящей воде позволяет определить максимально возможное водопоглощение материала, характеризующее общую открытую пористость черепка.
Для проведения испытаний отбирают три образца кирпича. Образцы высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 105±5°С, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают с точностью до одного грамма. При определении водопоглощения в холодной воде образцы погружают в сосуд с водой температурой 20±5°С так, чтобы уровень воды был выше верхней поверхности образцов на двадцать — пятьдесят миллиметров. Продолжительность насыщения составляет сорок восемь часов. После извлечения из воды с поверхности образцов удаляют избыток воды влажной тканью и производят взвешивание.
Дополнительным показателем, характеризующим водопоглощающую способность кирпича, является скорость начальной абсорбции воды. Данный параметр определяется количеством воды, поглощенной единицей площади постели изделия за единицу времени при кратковременном контакте с водой. Скорость начальной абсорбции влияет на технологию кладочных работ: кирпич с высокой скоростью абсорбции требует предварительного увлажнения или применения растворов с повышенной водоудерживающей способностью для обеспечения качественного сцепления с раствором.
Увлажнение керамического кирпича в процессе эксплуатации приводит к существенному повышению его теплопроводности. Вода, заполняя поры материала, теплопроводность которой в двадцать пять раз выше теплопроводности воздуха, резко ухудшает теплоизоляционные свойства кладки. При увлажнении кирпича на пять процентов по массе его теплопроводность возрастает приблизительно на тридцать процентов. Это обусловливает необходимость защиты стен от увлажнения атмосферными осадками и конденсационной влагой посредством устройства гидроизоляции, облицовки, применения эффективных растворов с низким водопоглощением.
Размеры керамического кирпича регламентируются ГОСТ 530-2012 и представлены системой форматов, кратных базовому модулю, обозначаемому как нормальный формат или НФ. Базовым является формат 1НФ с номинальными размерами 250×120×65 миллиметров, где первая цифра обозначает длину изделия, вторая — ширину, третья — толщину. Данный формат, известный также как одинарный кирпич, применяется в отечественном строительстве с середины двадцатого века и оптимизирован с точки зрения эргономики кладочных работ и прочностных характеристик кладки.
Формат 1,4НФ с размерами 250×120×88 миллиметров носит название полуторного кирпича или утолщенного кирпича. Увеличенная толщина изделия позволяет ускорить процесс кладки и снизить расход раствора на единицу объема кладки. Полуторный кирпич широко применяется в современном строительстве для возведения как несущих, так и самонесущих стен. Формат 2,1НФ с размерами 250×120×140 миллиметров относится к категории керамических камней и носит название двойного камня. Использование крупноформатных изделий существенно повышает производительность кладочных работ.
Помимо основных форматов, стандарт предусматривает выпуск кирпича формата 0,7НФ с размерами 250×85×65 миллиметров, известного как евроформат. Уменьшенная ширина такого кирпича позволяет снизить массу изделия и нагрузку на конструкции, что особенно актуально при облицовке фасадов. Для крупноформатных камней установлены размеры 380×250×219 миллиметров (формат 10,7НФ), 510×250×219 миллиметров (формат 14,3НФ) и другие. Все размеры являются номинальными, то есть включают толщину растворного шва, составляющую десять миллиметров.
ГОСТ 530-2012 устанавливает предельные отклонения от номинальных размеров керамического кирпича. Для кирпича пластического формования отклонения не должны превышать: по длине ±4 миллиметра, по ширине ±3 миллиметра, по толщине ±2 миллиметра. Для кирпича полусухого прессования допуски более жесткие: ±3 миллиметра по длине, ±2 миллиметра по ширине, ±2 миллиметра по толщине. Отклонение от перпендикулярности смежных граней не должно превышать трех миллиметров, отклонение от плоскостности граней — трех миллиметров. Соблюдение установленных допусков критически важно для качества кладки и экономии раствора.
Масса керамического кирпича зависит от его формата, класса средней плотности и наличия пустот. Полнотелый кирпич формата 1НФ класса средней плотности 2,0 имеет массу от 3,3 до 3,7 килограмма. Пустотелый кирпич того же формата класса плотности 1,4 весит от 2,3 до 2,7 килограмма. Полуторный полнотелый кирпич (1,4НФ) класса плотности 2,0 имеет массу от 4,5 до 5,0 килограммов, пустотелый аналог класса 1,4 — от 3,2 до 3,7 килограмма. Двойной керамический камень (2,1НФ) класса плотности 1,4 весит от 5,0 до 5,8 килограмма.
Масса изделий учитывается при расчете нагрузок на конструкции здания. Собственная масса кирпичной кладки толщиной 510 миллиметров из полнотелого кирпича класса плотности 2,0 составляет приблизительно 1800 килограммов на кубический метр. Применение пустотелого кирпича класса плотности 1,4 позволяет снизить массу кладки до 1400 килограммов на кубический метр, что уменьшает нагрузку на фундаменты и нижележащие конструкции. Точные значения массы изделий указываются изготовителем в паспортах качества и технических условиях на продукцию.
Условное обозначение керамических изделий согласно ГОСТ 530-2012 состоит из буквенного обозначения вида изделия, обозначения размера, марок по прочности и морозостойкости, класса средней плотности и обозначения стандарта. Например, КР-р-по 250×120×65/1НФ/150/2,0/50/ГОСТ 530-2012 обозначает кирпич рядовой полнотелый размерами 250×120×65 миллиметров, формата 1НФ, марки по прочности М150, класса средней плотности 2,0, марки по морозостойкости F50, изготовленный по ГОСТ 530-2012. Маркировка наносится на упаковку или этикетку и должна содержать наименование изготовителя, число изделий в упаковке, массу упаковочной единицы.
Керамический кирпич является универсальным строительным материалом, применяемым для возведения несущих и самонесущих стен жилых, общественных и промышленных зданий, внутренних перегородок, заполнения пустот в монолитно-бетонных каркасных конструкциях. Рядовой полнотелый кирпич марок М150-М200 используется для кладки несущих стен многоэтажных зданий, столбов, колонн, простенков, участков стен, воспринимающих сосредоточенные нагрузки. Марки М125-М150 достаточны для несущих стен малоэтажных зданий высотой до трех этажей.
Пустотелый кирпич применяется преимущественно для возведения самонесущих и ненесущих стен, где требования к прочности снижены, а на первый план выходят теплотехнические характеристики. Наличие пустот снижает среднюю плотность и теплопроводность изделия, что позволяет уменьшить толщину наружных стен при сохранении требуемого уровня тепловой защиты. Однако пустотелый кирпич не рекомендуется применять для кладки цоколей, подвальных стен, фундаментов, дымовых труб и вентиляционных каналов из-за риска заполнения пустот водой с последующим морозным разрушением.
Лицевой керамический кирпич предназначен для одновременного возведения и облицовки наружных стен без последующей отделки. Лицевые изделия характеризуются повышенными требованиями к геометрии, отсутствию дефектов на лицевых поверхностях, стабильности цвета и текстуры. Марка по прочности лицевого кирпича должна быть не ниже М100, марка по морозостойкости — не ниже F50. Для придания фасадам выразительности применяют кирпич различных цветов, получаемых введением пигментов в глиняную массу или нанесением ангобных и глазурных покрытий.
Фасонный кирпич применяется для выполнения архитектурных деталей: карнизов, поясков, обрамлений проемов, углов зданий. Форма фасонных изделий отличается от прямоугольного параллелепипеда и может включать скосы, закругления, выступы. Применение фасонного кирпича позволяет реализовать сложные архитектурные решения без применения дополнительных отделочных материалов. Клинкерный кирпич с его высокой прочностью и низким водопоглощением используется для мощения тротуаров, дорожек, площадей, облицовки цоколей, устройства полов в производственных помещениях.
Современное строительство широко использует многослойные конструкции наружных стен с эффективным утеплителем. Типичная конструкция включает внутреннюю несущую стену из полнотелого или пустотелого кирпича толщиной 250-380 миллиметров, слой теплоизоляции из минераловатных плит или экструдированного пенополистирола толщиной 100-150 миллиметров, наружный облицовочный слой из лицевого кирпича толщиной 120 миллиметров. Слои соединяются гибкими связями из базальтопластика или коррозионностойкой стали, обеспечивающими совместную работу конструкции.
Качество кирпичной кладки в значительной степени определяется соблюдением технологии производства работ. Кладку следует вести на растворах марок М50-М100, обеспечивая полное заполнение вертикальных и горизонтальных швов. Толщина горизонтальных швов должна составлять двенадцать миллиметров с допускаемыми отклонениями от минус двух до плюс трех миллиметров, вертикальных швов — десять миллиметров с допускаемыми отклонениями от минус двух до плюс трех миллиметров. Перевязка швов обязательна во всех рядах кладки для обеспечения монолитности конструкции.
Контроль качества керамического кирпича осуществляется на всех этапах производства: от входного контроля глинистого сырья до приемки готовой продукции. Приемку кирпича по показателям внешнего вида, размерам и прочности проводят партиями. Партией считают количество кирпича одного вида и марки, изготовленное из одного вида сырья по одной технологии в течение одних суток. Для контроля из партии отбирают выборку в соответствии с требованиями стандарта, число образцов зависит от объема партии и контролируемых показателей.
К внешнему виду керамического кирпича предъявляются определенные требования в зависимости от назначения изделий. Для рядового кирпича допускаются отбитости углов глубиной до пятнадцати миллиметров и длиной до двадцати миллиметров в количестве не более двух штук на одном изделии, отбитости ребер длиной до тридцати миллиметров в количестве не более двух штук. Для лицевого кирпича требования более строгие: не допускаются отколы поверхности глубиной более трех миллиметров, разнотон лицевых поверхностей сверх установленных эталонов цвета, высолы на лицевых поверхностях.
Наиболее распространенными дефектами керамического кирпича являются трещины, возникающие вследствие нарушения режима сушки или обжига изделий. Сквозные трещины шириной раскрытия более одного миллиметра не допускаются для всех видов кирпича. Известковые включения в черепке при взаимодействии с водой гасятся с увеличением объема, что приводит к образованию отколов материала. Размер известковых включений не должен превышать трех миллиметров для рядового кирпича и двух миллиметров для лицевого. Недожог характеризуется светлым цветом черепка, пониженной прочностью и морозостойкостью, пережог проявляется в деформации изделий, оплавлении поверхности.
Керамический кирпич, предназначенный для применения в строительстве, подлежит обязательной сертификации в системе ГОСТ Р. Сертификат соответствия подтверждает соответствие продукции требованиям стандарта ГОСТ 530-2012 по показателям прочности, морозостойкости, водопоглощения, средней плотности, радиационной безопасности. Изготовитель обязан проводить производственный контроль качества продукции с установленной периодичностью и предоставлять потребителям паспорта качества, содержащие информацию о фактических значениях контролируемых показателей партии кирпича.
Керамический кирпич транспортируют в пакетированном виде на поддонах по ГОСТ 18343-80. Пакеты формируют с применением стальной или полимерной упаковочной ленты, обеспечивающей сохранность изделий при транспортировании и перегрузочных операциях. Хранение кирпича следует осуществлять в закрытых складских помещениях или под навесами, защищающими от атмосферных осадков. При хранении на открытых площадках пакеты должны быть укрыты водонепроницаемыми материалами. Высота штабеля при хранении не должна превышать двух метров для ручной укладки и шести метров при использовании механизированных средств.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.