Сравнительная таблица антифрикционных материалов
Таблицы антифрикционных материалов
| Группа материалов | Химический состав | Плотность, г/см³ | Твердость, HB | Предел прочности, МПа | Темп. диапазон, °C | Коэф. тепл. расширения, 10⁻⁶/K | Теплопроводность, Вт/м·К | Предельное давление, МПа | Пред. скорость, м/с | PV-фактор, МПа·м/с |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Баббиты оловянные | Sn, Sb, Cu | 7,3-7,5 | 25-35 | 80-100 | -50...+130 | 22-24 | 55-60 | 15-20 | 20-25 | 10-15 |
| Баббиты свинцовые | Pb, Sb, Sn, Cu | 9,5-10,0 | 15-30 | 60-80 | -50...+120 | 28-30 | 35-40 | 10-15 | 15-20 | 8-12 |
| Бронзы оловянные | Cu, Sn, Zn, Pb | 8,8-9,0 | 60-100 | 200-300 | -60...+250 | 18-20 | 60-80 | 25-35 | 5-10 | 12-20 |
| Бронзы алюминиевые | Cu, Al, Fe, Ni | 7,5-7,8 | 80-120 | 400-650 | -60...+300 | 16-18 | 50-70 | 40-60 | 3-5 | 15-25 |
| Латуни | Cu, Zn, Pb | 8,4-8,6 | 60-90 | 280-450 | -60...+250 | 20-22 | 90-120 | 20-30 | 2-4 | 7-12 |
| Чугуны серые | Fe, C, Si, Mn, P | 7,0-7,4 | 180-250 | 150-300 | -60...+300 | 10-12 | 40-55 | 35-45 | 2-5 | 5-10 |
| Антифрикционные чугуны | Fe, C, Si, Mn, P, Cu, Ni | 7,0-7,3 | 220-280 | 200-350 | -60...+350 | 10-12 | 45-60 | 40-60 | 3-6 | 8-15 |
| Полимеры (ПТФЭ) | (C₂F₄)n | 2,1-2,3 | 4-6 | 15-35 | -200...+260 | 100-130 | 0,25-0,27 | 5-15 | 0,5-2 | 3-5 |
| Полимеры (PA) | (C₆H₁₁NO)n | 1,1-1,2 | 10-15 | 60-85 | -40...+100 | 80-100 | 0,23-0,29 | 20-30 | 0,5-3 | 2-6 |
| Композиты металлополимерные | ПТФЭ + Cu, Pb, бронза | 3,5-4,2 | 25-40 | 75-120 | -150...+280 | 60-80 | 0,8-1,5 | 30-60 | 2-4 | 8-20 |
| Композиты на основе графита | C + Cu, Ag, Sb | 1,7-2,5 | 30-70 | 60-150 | -200...+400 | 4-8 | 5-50 | 15-25 | 30-50 | 25-50 |
| Группа материалов | Коэф. трения (сухое) | Коэф. трения (граничное) | Коэф. трения (жидкостное) | Интенсивность изнашивания, мм³/Н·м | Период приработки | Фрикц. теплостойкость, °C | Абразивная стойкость | Задиростойкость | Противозадирные свойства | Совместимость со смазками |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Баббиты оловянные | 0,16-0,22 | 0,05-0,08 | 0,001-0,005 | 2,0-5,0×10⁻⁶ | Короткий | 100-120 | Низкая | Высокая | Высокие | Отличная |
| Баббиты свинцовые | 0,18-0,25 | 0,06-0,10 | 0,002-0,006 | 3,0-8,0×10⁻⁶ | Короткий | 90-110 | Очень низкая | Высокая | Высокие | Отличная |
| Бронзы оловянные | 0,20-0,30 | 0,07-0,12 | 0,003-0,008 | 1,0-4,0×10⁻⁶ | Средний | 200-220 | Средняя | Средняя | Средние | Хорошая |
| Бронзы алюминиевые | 0,25-0,35 | 0,10-0,15 | 0,004-0,010 | 0,8-3,0×10⁻⁶ | Длинный | 250-300 | Высокая | Средняя | Низкие | Хорошая |
| Латуни | 0,35-0,45 | 0,12-0,17 | 0,005-0,012 | 1,2-5,0×10⁻⁶ | Средний | 180-220 | Средняя | Низкая | Низкие | Хорошая |
| Чугуны серые | 0,15-0,20 | 0,08-0,12 | 0,004-0,010 | 0,5-2,0×10⁻⁶ | Длинный | 250-300 | Высокая | Средняя | Средние | Хорошая |
| Антифрикционные чугуны | 0,12-0,18 | 0,06-0,10 | 0,003-0,008 | 0,4-1,5×10⁻⁶ | Средний | 280-350 | Высокая | Высокая | Высокие | Хорошая |
| Полимеры (ПТФЭ) | 0,05-0,10 | 0,04-0,08 | 0,02-0,05 | 1,0-10,0×10⁻⁶ | Очень короткий | 150-200 | Очень низкая | Высокая | Высокие | Отличная |
| Полимеры (PA) | 0,25-0,40 | 0,10-0,20 | 0,05-0,15 | 3,0-15,0×10⁻⁶ | Короткий | 80-100 | Низкая | Средняя | Средние | Хорошая |
| Композиты металлополимерные | 0,10-0,20 | 0,05-0,10 | 0,03-0,07 | 0,8-5,0×10⁻⁶ | Короткий | 180-250 | Средняя | Высокая | Высокие | Отличная |
| Композиты на основе графита | 0,10-0,15 | 0,05-0,10 | 0,02-0,05 | 0,2-2,0×10⁻⁶ | Короткий | 350-450 | Средняя | Очень высокая | Очень высокие | Отличная |
| Группа материалов | Антикоррозионные свойства | Усталостная прочность | Демпфирующие свойства | Прирабатываемость | Пористость, % | Маслоемкость, % | Гигроскопичность | Дугостойкость | Электропроводность, Ом·м | Работа в вакууме | Радиационная стойкость |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Баббиты оловянные | Хорошие | Низкая | Средние | Отличная | 0,5-1,0 | 1-2 | Низкая | Низкая | 1,2-1,5×10⁻⁷ | Ограниченная | Низкая |
| Баббиты свинцовые | Удовлетворительные | Очень низкая | Высокие | Отличная | 0,5-1,5 | 1-3 | Низкая | Низкая | 1,5-2,0×10⁻⁷ | Ограниченная | Низкая |
| Бронзы оловянные | Хорошие | Средняя | Низкие | Хорошая | 1-3 | 2-5 | Очень низкая | Средняя | 2,0-5,0×10⁻⁸ | Хорошая | Высокая |
| Бронзы алюминиевые | Отличные | Высокая | Низкие | Удовлетворительная | 0,5-2 | 1-3 | Очень низкая | Средняя | 4,0-8,0×10⁻⁸ | Отличная | Высокая |
| Латуни | Средние | Средняя | Низкие | Средняя | 0,5-1 | 1-2 | Очень низкая | Средняя | 1,5-2,5×10⁻⁸ | Хорошая | Высокая |
| Чугуны серые | Низкие | Высокая | Высокие | Средняя | 2-5 | 1-4 | Очень низкая | Высокая | 8,0-12,0×10⁻⁷ | Отличная | Очень высокая |
| Антифрикционные чугуны | Средние | Высокая | Высокие | Хорошая | 3-7 | 2-6 | Очень низкая | Высокая | 5,0-10,0×10⁻⁷ | Отличная | Очень высокая |
| Полимеры (ПТФЭ) | Отличные | Низкая | Средние | Отличная | 5-15 | 0-1 | Очень низкая | Средняя | 10¹⁶-10¹⁸ | Отличная | Низкая |
| Полимеры (PA) | Хорошие | Средняя | Средние | Хорошая | 0-2 | 1-3 | Высокая | Низкая | 10¹³-10¹⁵ | Хорошая | Низкая |
| Композиты металлополимерные | Хорошие | Средняя | Средние | Хорошая | 3-10 | 2-5 | Низкая | Средняя | 10⁵-10¹⁰ | Отличная | Средняя |
| Композиты на основе графита | Отличные | Средняя | Низкие | Хорошая | 15-30 | 5-15 | Низкая | Высокая | 10⁻⁵-10⁻³ | Отличная | Очень высокая |
| Группа материалов | Технология изготовления | Сложность обработки | Взаимозаменяемость | Метод нанесения на основу | Относит. стоимость | Доступность | Ремонтопригодность | Экологичность производства | Токсичность при эксплуатации | Утилизация | Срок службы (относит.) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Баббиты оловянные | Литье, центробежное литье | Низкая | Высокая | Заливка, напыление | Высокая | Средняя | Высокая | Средняя | Низкая | Подлежит переработке | Средний |
| Баббиты свинцовые | Литье, центробежное литье | Низкая | Высокая | Заливка, напыление | Средняя | Высокая | Высокая | Низкая | Высокая | Требует специальной утилизации | Ниже среднего |
| Бронзы оловянные | Литье, порошковая металлургия | Средняя | Средняя | Монолит, бронзировка | Высокая | Средняя | Средняя | Средняя | Низкая | Подлежит переработке | Высокий |
| Бронзы алюминиевые | Литье, порошковая металлургия | Высокая | Средняя | Монолит, наплавка | Средняя | Высокая | Низкая | Высокая | Очень низкая | Подлежит переработке | Очень высокий |
| Латуни | Литье, штамповка | Низкая | Высокая | Монолит | Низкая | Очень высокая | Средняя | Средняя | Низкая | Подлежит переработке | Средний |
| Чугуны серые | Литье | Высокая | Низкая | Монолит | Очень низкая | Очень высокая | Низкая | Средняя | Очень низкая | Подлежит переработке | Высокий |
| Антифрикционные чугуны | Литье, легирование | Высокая | Низкая | Монолит | Низкая | Высокая | Низкая | Средняя | Очень низкая | Подлежит переработке | Очень высокий |
| Полимеры (ПТФЭ) | Прессование, экструзия | Низкая | Высокая | Наклейка, напыление | Средняя | Высокая | Средняя | Низкая | Очень низкая | Трудна в переработке | Средний |
| Полимеры (PA) | Литье под давлением | Низкая | Высокая | Монолит, наклейка | Очень низкая | Очень высокая | Средняя | Средняя | Очень низкая | Подлежит переработке | Низкий |
| Композиты металлополимерные | Смешение, спекание | Средняя | Средняя | Напыление, наклейка | Высокая | Средняя | Средняя | Средняя | Низкая | Сложна в переработке | Высокий |
| Композиты на основе графита | Прессование, спекание | Высокая | Низкая | Монолит, вкладыши | Очень высокая | Низкая | Низкая | Высокая | Очень низкая | Подлежит переработке | Очень высокий |
| Группа материалов | Подшипники скольжения | Направляющие | Ползуны и направляющие втулки | Торцевые уплотнения | Зубчатые передачи | Червячные передачи | Требования к сопрягаемым материалам | Требования к шероховатости | Особенности монтажа | Рекомендуемые смазочные материалы |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Баббиты оловянные | Высокоскоростные, тяжелонагруженные подшипники для турбин, компрессоров, электродвигателей | Редко | Не применяются | Не применяются | Не применяются | Не применяются | Высокопрочные стали, закаленные, хромированные | Ra 0,32-0,63 | Заливка при 380-420°C, требуется предварительная лужение | Минеральные масла, синтетические масла |
| Баббиты свинцовые | Подшипники для средних нагрузок и скоростей, дизельные двигатели | Редко | Не применяются | Не применяются | Не применяются | Не применяются | Среднеуглеродистые стали, чугуны | Ra 0,63-1,25 | Заливка при 350-380°C, активные флюсы | Минеральные масла, масла с присадками |
| Бронзы оловянные | Подшипники для средних и высоких нагрузок, шатунные подшипники | Часто, для точных механизмов | Применяются часто | Реже | Зубчатые колеса в паре со стальными | Червячные колеса | Закаленные стали, азотированные | Ra 0,32-0,63 | Запрессовка с натягом, применение охлаждения | Масла с EP-присадками, консистентные смазки |
| Бронзы алюминиевые | Тяжелонагруженные подшипники в условиях ударных нагрузок | Часто, для высоконагруженных механизмов | Широко применяются | Не применяются | Шестерни, колеса для редукторов | Часто для червячных колес | Высокопрочные стали, хромированные | Ra 0,32-0,63 | Запрессовка с натягом или сборка с подогревом | Масла с противозадирными присадками |
| Латуни | Малонагруженные подшипники, бытовая техника | Редко, для малонагруженных узлов | Направляющие втулки в гидросистемах | Не применяются | Мелкомодульные зубчатые колеса | Не применяются | Стали средней твердости | Ra 0,63-1,25 | Запрессовка, резьбовое соединение | Легкие масла, консистентные смазки |
| Чугуны серые | Корпусные детали для подшипников скольжения | Направляющие станков, прессов | Цилиндры, втулки для тяжелых условий | Не применяются | Шестерни для низких скоростей | Не применяются | Стали повышенной твердости | Ra 0,63-1,25 | Монолитная конструкция | Густые масла, графитовые смазки |
| Антифрикционные чугуны | Подшипники для средних нагрузок, корпусные детали | Направляющие станков, кривошипных прессов | Цилиндры, поршневые кольца | Не применяются | Шестерни редукторов | Не применяются | Закаленные стали, высокопрочные чугуны | Ra 0,63-1,25 | Монолитная конструкция, тщательная приработка | Моторные масла, графитовые смазки |
| Полимеры (ПТФЭ) | Малонагруженные, высокоскоростные подшипники | Направляющие в пищевой, химической промышленности | Опорные втулки, уплотнительные кольца | Уплотнения, работающие в агрессивных средах | Шестерни в точных механизмах | Редко | Любые металлы, металлокерамика | Ra 0,16-0,32 | Запрессовка, наклейка, обеспечение отвода тепла | Может работать без смазки, силиконовые масла |
| Полимеры (PA) | Малонагруженные подшипники, бытовая техника | Часто в приборостроении | Направляющие втулки, кольца | Вспомогательные элементы | Шестерни в малонагруженных передачах | Иногда для малонагруженных червячных колес | Любые металлы, пластики | Ra 0,63-1,25 | Запрессовка, клеевое соединение | Консистентные смазки, работа без смазки |
| Композиты металлополимерные | Подшипники для средних нагрузок и скоростей | Широко применяются | Поршневые кольца, уплотнения | Часто | Шестерни в специальных применениях | Редко | Закаленные стали, хромированные поверхности | Ra 0,32-0,63 | Запрессовка, наклейка, клеевое соединение | Минеральные масла, синтетические смазки |
| Композиты на основе графита | Высокотемпературные подшипники, подшипники в агрессивных средах | Редко, специальные применения | Торцевые уплотнения, поршневые кольца | Торцевые уплотнения для насосов, компрессоров | Не применяются | Не применяются | Закаленные стали, керамика | Ra 0,08-0,16 | Вставка в корпус, фиксация в обойме | Работа без смазки, может работать в воде |
Оглавление
1. Введение
Антифрикционные материалы играют ключевую роль в обеспечении надежности и долговечности узлов трения в машиностроении. Они применяются для изготовления деталей, работающих в условиях трения скольжения и характеризуются низким коэффициентом трения, высокой износостойкостью, хорошей прирабатываемостью и способностью обеспечивать стабильную работу в различных условиях эксплуатации.
В данной статье представлены сравнительные таблицы антифрикционных материалов, систематизирующие их свойства, характеристики и области применения. Такой подход позволяет инженерам и техническим специалистам осуществлять научно обоснованный выбор материалов для конкретных узлов трения с учетом эксплуатационных, технологических и экономических требований.
Рассматриваемые группы материалов включают металлические (баббиты, бронзы, латуни, чугуны), полимерные (фторопласт, полиамиды) и композиционные антифрикционные материалы. Для каждой группы приведены данные по механическим, физическим, трибологическим, технологическим и эксплуатационным характеристикам.
2. Классификация антифрикционных материалов
Антифрикционные материалы можно классифицировать по нескольким основаниям. По химическому составу и структуре их разделяют на три основные группы: металлические, неметаллические и композиционные. Каждая группа обладает своими преимуществами и ограничениями, определяющими области их рационального применения.
Как видно из Таблицы 1, металлические антифрикционные материалы отличаются высокой теплопроводностью (35-120 Вт/м·К), что обеспечивает эффективный отвод тепла из зоны трения. Они также обладают высокой прочностью и способны выдерживать значительные удельные давления. При этом баббиты и бронзы демонстрируют хорошую прирабатываемость, что обеспечивает быстрое формирование оптимальной геометрии контакта и снижение начального износа.
Полимерные материалы, как следует из представленных данных, характеризуются низким коэффициентом трения (0,05-0,40 при сухом трении), могут работать без смазки и обладают химической стойкостью. Однако их применение ограничено из-за низкой теплопроводности (0,23-0,29 Вт/м·К) и сравнительно невысокой несущей способности.
Композиционные материалы сочетают преимущества металлических и полимерных антифрикционных материалов. Они обладают улучшенными фрикционными характеристиками, повышенной износостойкостью и могут эксплуатироваться в широком диапазоне нагрузок, скоростей и температур.
3. Металлические антифрикционные материалы
3.1 Баббиты
Баббиты представляют собой сплавы на основе олова или свинца с добавками сурьмы, меди и других элементов. Как показано в Таблице 1, оловянные баббиты имеют плотность 7,3-7,5 г/см³ и твердость 25-35 HB, а свинцовые — 9,5-10,0 г/см³ и 15-30 HB соответственно. Структура баббитов гетерогенная и состоит из мягкой основы и твердых включений, что обеспечивает уникальное сочетание прирабатываемости и износостойкости.
Согласно данным Таблицы 2, баббиты характеризуются низким коэффициентом трения (0,05-0,10 при граничном смазывании) и высокой задиростойкостью. Эти свойства делают их превосходным материалом для высокоскоростных подшипников скольжения в турбинах, компрессорах и других ответственных агрегатах, что отражено в Таблице 5.
Основным недостатком баббитов является их сравнительно низкая усталостная прочность и ограниченная работоспособность при повышенных температурах. Как видно из Таблицы 3, оловянные баббиты имеют низкую усталостную прочность, а их фрикционная теплостойкость согласно Таблице 2 составляет всего 100-120°C.
3.2 Бронзы
Антифрикционные бронзы представлены оловянными и алюминиевыми сплавами. Оловянные бронзы, согласно Таблице 1, имеют плотность 8,8-9,0 г/см³, твердость 60-100 HB и предел прочности 200-300 МПа. Алюминиевые бронзы отличаются более высокой прочностью (400-650 МПа) и твердостью (80-120 HB).
Как следует из Таблицы 2, бронзы имеют более высокий коэффициент трения по сравнению с баббитами (0,07-0,15 при граничном смазывании), но обладают значительно лучшей износостойкостью и могут работать при более высоких удельных давлениях. По данным Таблицы 3, алюминиевые бронзы демонстрируют отличные антикоррозионные свойства и высокую усталостную прочность.
Таблица 5 показывает, что бронзы широко применяются в подшипниках скольжения для средних и высоких нагрузок, направляющих для точных механизмов, а также в зубчатых и червячных передачах. Особенно эффективно использование бронз в узлах трения, работающих в тяжелых условиях и при ударных нагрузках.
3.3 Антифрикционные чугуны
Антифрикционные чугуны — это специальные сплавы на основе серого чугуна с модифицированной структурой. По данным Таблицы 1, они имеют плотность 7,0-7,3 г/см³, твердость 220-280 HB и предел прочности 200-350 МПа. Важной особенностью чугунов является их превосходная теплостойкость — до 350°C.
Как видно из Таблицы 2, антифрикционные чугуны демонстрируют достаточно низкий коэффициент трения (0,06-0,10 при граничном смазывании) и высокую задиростойкость. Таблица 3 показывает, что чугуны обладают отличными демпфирующими свойствами и высокой усталостной прочностью, что делает их идеальным материалом для тяжелонагруженных узлов трения.
Согласно Таблице 4, антифрикционные чугуны отличаются низкой стоимостью и очень высоким сроком службы. Они широко применяются в направляющих станков, подшипниках средней нагруженности, цилиндрах и поршневых кольцах, что отражено в Таблице 5.
4. Полимерные антифрикционные материалы
Полимерные антифрикционные материалы представлены в основном фторопластами (ПТФЭ) и полиамидами (PA). Согласно Таблице 1, ПТФЭ имеет плотность 2,1-2,3 г/см³ и очень низкую твердость (4-6 HB), в то время как полиамиды демонстрируют плотность 1,1-1,2 г/см³ и твердость 10-15 HB. Оба материала характеризуются низкой теплопроводностью (0,23-0,29 Вт/м·К), что ограничивает их применение в высокоскоростных узлах трения.
Главным преимуществом полимерных материалов является их исключительно низкий коэффициент трения. Так, по данным Таблицы 2, ПТФЭ демонстрирует коэффициент трения 0,05-0,10 даже в условиях сухого трения, что позволяет использовать его в узлах, работающих без смазки. Из Таблицы 3 следует, что ПТФЭ обладает отличными антикоррозионными свойствами и может эффективно работать в агрессивных средах.
Однако, как показано в Таблице 1, полимеры имеют ограниченную несущую способность и работают при относительно невысоких PV-факторах (2-6 МПа·м/с). Согласно Таблице 5, они применяются преимущественно в малонагруженных узлах трения, направляющих в пищевой и химической промышленности, а также в уплотнениях и шестернях для точных механизмов.
5. Композиционные антифрикционные материалы
Композиционные антифрикционные материалы представляют собой сочетание металлической или полимерной матрицы с различными функциональными добавками. Наиболее распространены металлополимерные композиты на основе ПТФЭ с добавками меди, свинца или бронзы, а также графитовые композиты с металлическими добавками.
Как показано в Таблице 1, металлополимерные композиты имеют промежуточную плотность (3,5-4,2 г/см³) и твердость (25-40 HB), но значительно превосходят чистые полимеры по теплопроводности (0,8-1,5 Вт/м·К) и PV-фактору (8-20 МПа·м/с). Графитовые композиты выделяются экстремально высоким PV-фактором (25-50 МПа·м/с) и способностью работать при высоких скоростях скольжения (30-50 м/с).
Согласно Таблице 2, композиционные материалы демонстрируют низкий коэффициент трения (0,05-0,15) в различных условиях смазывания и высокую фрикционную теплостойкость (180-450°C). Из Таблицы 3 следует, что графитовые композиты обладают превосходной работоспособностью в вакууме и высокой радиационной стойкостью.
Как видно из Таблицы 5, композиционные материалы находят применение в подшипниках для средних нагрузок и скоростей, торцевых уплотнениях, а также в специализированных узлах трения, работающих в экстремальных условиях. Графитовые композиты особенно эффективны в высокотемпературных подшипниках и торцевых уплотнениях для насосов и компрессоров.
6. Критерии выбора антифрикционных материалов
Выбор антифрикционного материала для конкретного узла трения должен основываться на комплексном анализе эксплуатационных условий и требуемых характеристик. Ключевыми параметрами являются:
1. Нагрузочно-скоростные условия работы. Для высоконагруженных узлов (40-60 МПа) рекомендуются алюминиевые бронзы и антифрикционные чугуны (см. Таблицу 1). При высоких скоростях скольжения (более 20 м/с) оптимальным выбором станут баббиты или графитовые композиты.
2. Температурный режим. Для высокотемпературных применений (свыше 250°C) следует выбирать алюминиевые бронзы, антифрикционные чугуны или графитовые композиты (см. Таблицу 1 и Таблицу 2).
3. Условия смазывания. В условиях недостаточного смазывания или при работе без смазки предпочтительны полимерные материалы и композиты (см. Таблицу 2).
4. Коррозионная среда. Для работы в агрессивных средах рекомендуются материалы с высокими антикоррозионными свойствами — алюминиевые бронзы, полимеры и графитовые композиты (см. Таблицу 3).
5. Экономические факторы. При выборе материала необходимо учитывать не только стоимость самого материала, но и расходы на его обработку, монтаж и обслуживание (см. Таблицу 4). Для массового производства могут быть предпочтительнее более дешевые материалы с приемлемыми характеристиками, а для ответственных узлов — дорогостоящие материалы с улучшенными свойствами.
7. Заключение
Представленные в статье сравнительные таблицы антифрикционных материалов систематизируют информацию о их свойствах, характеристиках и областях применения. Каждая группа материалов имеет свои преимущества и ограничения, определяющие области их рационального использования.
Металлические антифрикционные материалы (баббиты, бронзы, чугуны) характеризуются высокой теплопроводностью, прочностью и способностью выдерживать значительные нагрузки. Полимерные материалы отличаются низким коэффициентом трения, химической стойкостью и возможностью работы без смазки. Композиционные материалы сочетают преимущества металлических и полимерных материалов, обеспечивая улучшенные фрикционные характеристики и повышенную износостойкость.
Корректный выбор антифрикционного материала для конкретного узла трения требует комплексного анализа эксплуатационных условий, технологических возможностей и экономических ограничений. Представленные таблицы могут служить отправной точкой для такого анализа, обеспечивая инженеров и технических специалистов систематизированной информацией о свойствах и характеристиках различных антифрикционных материалов.
Источники
- Чичинадзе А.В., Берлинер Э.М., Браун Э.Д. и др. Трение, износ и смазка (трибология и триботехника). – М.: Машиностроение, 2003. – 576 с.
- Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов В.С. Основы расчетов на трение и износ. – М.: Машиностроение, 1977. – 526 с.
- Гаркунов Д.Н. Триботехника (износ и безызносность). – М.: МСХА, 2001. – 616 с.
- Мышкин Н.К., Петроковец М.И. Трибология. Принципы и приложения. – Гомель: ИММС НАНБ, 2002. – 310 с.
- ASM Handbook, Volume 18: Friction, Lubrication, and Wear Technology. – ASM International, 1992. – 942 p.
- Stachowiak G.W., Batchelor A.W. Engineering Tribology. – Butterworth-Heinemann, 2005. – 832 p.
- Буше Н.А., Копытько В.В. Совместимость трущихся поверхностей. – М.: Наука, 1981. – 128 с.
