Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Согласно исследованиям, в морской воде со стандартной соленостью (35 г/л NaCl) при температуре 20 градусов Цельсия:
Таким образом, добавление молибдена повышает стойкость к питтинговой коррозии в хлоридных средах в 20-50 раз по сравнению с маркой 304.
Нержавеющие стали марок 304, 316 и 316L относятся к аустенитному классу хромоникелевых сплавов и составляют основу современной пищевой, химической и морской промышленности. Эти марки характеризуются превосходной коррозионной стойкостью, высокой технологичностью и гигиеничностью, что делает их незаменимыми материалами для широкого спектра применений.
Аустенитная структура этих сталей обеспечивается высоким содержанием никеля и сохраняется при всех температурах эксплуатации. Это придает материалам немагнитность в отожженном состоянии, отличную свариваемость и способность работать как при криогенных температурах (до минус 196 градусов Цельсия), так и при повышенных температурах (до 870-925 градусов Цельсия).
Основой коррозионной стойкости нержавеющих сталей является хром, содержание которого превышает 10,5 процентов. Хром образует на поверхности металла тонкий пассивирующий оксидный слой толщиной всего несколько молекул, который обладает высокой химической стабильностью и способностью к самовосстановлению при повреждении. Скорость восстановления защитного слоя зависит от концентрации хрома в сплаве.
Марка 304, известная также как 18/8 по содержанию хрома и никеля, является базовой и наиболее распространенной аустенитной нержавеющей сталью согласно ГОСТ 5632-2014. Она содержит 18-20 процентов хрома и 8-10,5 процентов никеля. Хром обеспечивает коррозионную стойкость и блеск поверхности, а никель улучшает формуемость, пластичность и стабилизирует аустенитную структуру. Дополнительно сплав содержит небольшие количества углерода (до 0,08 процента), марганца (до 2 процентов) и кремния (до 0,75 процента).
Марка 316 представляет собой модифицированную версию стали 304 с добавлением молибдена в количестве 2-3 процентов. Это ключевое отличие радикально изменяет характеристики материала. Молибден значительно повышает стойкость к питтинговой и щелевой коррозии в хлоридсодержащих средах, улучшает сопротивление действию кислот и повышает прочность при высоких температурах. Содержание хрома в марке 316 составляет 16-18 процентов, а никеля - 10-14 процентов.
Марка 316L (буква L обозначает Low Carbon - низкоуглеродистая) содержит пониженное количество углерода - не более 0,03 процента вместо 0,08 процента в стандартных марках. Снижение содержания углерода имеет критическое значение для сварных конструкций. При сварке в зоне термического влияния температура может достигать 425-870 градусов Цельсия, что приводит к выделению карбидов хрома по границам зерен. Этот процесс, называемый сенсибилизацией, обедняет приграничные области хромом и делает их уязвимыми к межкристаллитной коррозии. Низкое содержание углерода в марке 316L минимизирует образование карбидов и практически исключает межкристаллитную коррозию сварных швов без необходимости термической обработки после сварки.
Одна и та же сталь может иметь разные обозначения в зависимости от национального стандарта. Например, аустенитная нержавеющая сталь с молибденом в разных системах классификации обозначается следующим образом: AISI 316 (США), EN 1.4401 (Европа), 08Х17Н13М2 (Россия по ГОСТ), A4 (ISO для крепежа). Знание этих эквивалентов важно при работе с международными поставщиками и при изучении технической документации.
Физические свойства марок 304 и 316 очень близки, с небольшими различиями в плотности. Сталь 304 имеет плотность 7,93 грамма на кубический сантиметр, в то время как сталь 316 немного плотнее - 7,98 грамма на кубический сантиметр. Это увеличение плотности связано с добавлением молибдена, который является более тяжелым элементом по сравнению с железом.
В отожженном состоянии обе стали демонстрируют схожие механические характеристики. Предел прочности при растяжении составляет 515-720 мегапаскалей, предел текучести находится в диапазоне 205-240 мегапаскалей для стандартных марок и снижается до 170-220 мегапаскалей для низкоуглеродистых модификаций. Твердость по Бринеллю для марки 304 составляет около 201 единицы, для марки 316 - около 217 единиц, что свидетельствует о несколько большей прочности последней.
Важной особенностью этих сталей является их высокая пластичность. Относительное удлинение при разрыве достигает 40-50 процентов, что позволяет подвергать материал глубокой вытяжке, изгибу, формовке и другим видам холодной обработки. Это свойство особенно ценно при изготовлении сложных изделий методом штамповки или гибки.
Температурные характеристики обеих марок также впечатляют. Стали сохраняют хорошие механические свойства при криогенных температурах, что позволяет использовать их в установках для сжиженных газов. Верхний предел температуры для непрерывной эксплуатации составляет 870 градусов Цельсия, а для прерывистой - до 925 градусов Цельсия. При этом марка 316 демонстрирует несколько лучшую прочность при повышенных температурах и лучшую сопротивляемость ползучести.
При проектировании сварных конструкций из нержавеющей стали необходимо учитывать прочность сварного соединения. Для правильно выполненного сварного шва из стали 316L коэффициент прочности шва составляет 0,85-0,95 от прочности основного металла. Это означает, что если основной металл имеет предел прочности 520 мегапаскалей, то расчетная прочность сварного соединения составит 442-494 мегапаскаля. Для марки 316 без индекса L этот показатель может быть несколько ниже из-за возможной сенсибилизации в зоне термического влияния.
Коррозионная стойкость является ключевым параметром, определяющим выбор между марками 304, 316 и 316L. Марка 304 демонстрирует отличную стойкость к атмосферной коррозии, большинству окисляющих кислот и общекоррозионным средам. Однако она проявляет уязвимость к питтинговой и щелевой коррозии в присутствии хлоридов. Питтинг представляет собой локализованное коррозионное разрушение с образованием небольших отверстий или углублений, которые могут быстро развиваться вглубь материала даже при внешне неповрежденной поверхности.
Добавление молибдена в марке 316 радикально улучшает сопротивление питтинговой коррозии. Механизм защитного действия молибдена связан с его способностью стабилизировать пассивный оксидный слой и затруднять его локальное разрушение ионами хлора. Исследования показывают, что стойкость к щелевой коррозии у марки 316 в 20-50 раз выше, чем у марки 304. Это делает сталь 316 особенно ценной для применения в морской воде, рассолах, средах с высоким содержанием хлоридов и при контакте с противогололедными реагентами.
Марка 316L обладает дополнительным преимуществом - минимальной склонностью к межкристаллитной коррозии после сварки. Межкристаллитная коррозия является коварным видом разрушения, так как происходит по границам зерен и может привести к потере прочности при внешне неповрежденной поверхности. Стандартные испытания по методике ASTM A 262 показывают, что марка 316L демонстрирует наименьшую скорость межкристаллитной коррозии среди всех рассматриваемых марок благодаря минимальному содержанию углерода.
Важно отметить различное поведение этих сталей в различных кислотах. К азотной кислоте марка 304 более устойчива, чем марки с молибденом, так как молибден может окисляться в сильно окисляющих средах. Напротив, в восстановительных кислотах (серная, соляная, фосфорная) и органических кислотах (уксусная, лимонная, винная) марки 316 и 316L проявляют значительно лучшую стойкость.
В молочной промышленности при производстве сыра используются рассолы с концентрацией соли до 20 процентов. Оборудование из стали 304 в таких условиях может проявлять питтинговую коррозию уже через 6-12 месяцев эксплуатации, особенно в зонах с неполным смачиванием (на границе раздела жидкость-воздух). Применение стали 316L в тех же условиях обеспечивает срок службы более 10-15 лет без признаков коррозионного повреждения. Это объясняет, почему производители премиального сыроваренного оборудования стандартно используют марку 316L, несмотря на ее большую стоимость.
В пищевой промышленности нержавеющая сталь является стандартным материалом благодаря своей нетоксичности, гигиеничности, простоте очистки и дезинфекции. Марка 304 широко применяется для изготовления кухонного оборудования, столовых приборов, моек, рабочих столов, холодильного оборудования и емкостей для хранения неагрессивных продуктов. Она идеально подходит для переработки мяса, молока, фруктов и овощей, где не требуется контакт с высокими концентрациями хлоридов или кислот.
Молочная промышленность предъявляет особые требования к материалам оборудования. Марка 304 успешно используется для резервуаров хранения молока, пастеризаторов, емкостей для созревания и сыроваренных ванн. Однако для теплообменников, где возможно локальное повышение температуры и концентрации солей, предпочтительнее марка 316. Оборудование для ультрафильтрации, обратного осмоса и мембранной фильтрации изготавливается исключительно из марки 316L из-за необходимости частой химической мойки и стерилизации.
В пивоварении и виноделии марка 304 является стандартом для ферментационных емкостей, резервуаров выдержки и танков для хранения. Эти среды не содержат агрессивных хлоридов, и коррозионной стойкости марки 304 вполне достаточно. Технологические трубопроводы, особенно для горячих жидкостей, часто изготавливают из марки 316 для дополнительной надежности.
Переработка солений, маринадов и консервированных продуктов требует применения марки 316 или 316L. Рассолы с концентрацией соли до 10-25 процентов, маринады с уксусной кислотой, томатные продукты с органическими кислотами - все эти среды агрессивны для стали 304 и могут вызвать питтинговую коррозию. Оборудование для производства соленых огурцов, квашеной капусты, маринованных овощей, томатной пасты и кетчупов изготавливается преимущественно из марок 316 и 316L.
В химической промышленности выбор марки стали зависит от специфики производства. Марка 304 подходит для работы со слабоагрессивными средами, водными растворами солей низкой концентрации, некоторыми органическими растворителями. Марка 316 применяется для оборудования, контактирующего с минеральными кислотами средней концентрации, отбеливающими растворами, растворами сульфатов и хлоридов. Марка 316L незаменима для сварных конструкций больших реакторов, колонн и емкостей, работающих в агрессивных средах.
Решение о переходе с марки 304 на марку 316L должно приниматься на основании конкретных условий эксплуатации оборудования. Существует несколько критических факторов, которые однозначно указывают на необходимость применения марки 316L вместо более экономичной марки 304.
Первый и наиболее очевидный фактор - это присутствие хлоридов в рабочей среде. Если концентрация хлоридов превышает 200 частей на миллион, следует рассматривать марку 316L. Типичные примеры включают морскую воду (около 35 граммов соли на литр), рассолы для соления и маринования (50-250 граммов на литр), моющие растворы с хлорсодержащими дезинфектантами, противогололедные реагенты. В прибрежных зонах даже атмосферная коррозия может быть интенсивной из-за соляного тумана, поэтому архитектурные элементы, перила, ограждения в таких районах должны изготавливаться из марки 316 или 316L.
Второй критический фактор - наличие сварных соединений в конструкции, работающей в коррозионной среде. Даже если среда не является особо агрессивной, но содержит некоторое количество хлоридов или органических кислот, сварные швы из стали 304 могут подвергнуться межкристаллитной коррозии. Марка 316L исключает этот риск благодаря низкому содержанию углерода. Это особенно важно для крупногабаритных резервуаров, трубопроводных систем, теплообменников, где последующая термическая обработка для снятия сенсибилизации технически невозможна или экономически нецелесообразна.
Третий фактор связан с условиями, способствующими щелевой коррозии. Щелевая коррозия развивается в узких зазорах между деталями, под прокладками, в резьбовых соединениях, где затруднен доступ кислорода и могут накапливаться агрессивные ионы. Типичные примеры - фланцевые соединения в системах транспортировки морской воды, болтовые соединения в морских конструкциях, уплотнения в пищевом оборудовании, контактирующем с рассолами. В таких условиях марка 304 может проявить локальную коррозию даже при общей удовлетворительной коррозионной стойкости.
Четвертый фактор - требования к длительному сроку службы в условиях переменных нагрузок. Оборудование, которое должно работать десятилетиями с минимальным обслуживанием (например, судовые системы, оффшорные платформы, крупные химические установки), целесообразно изготавливать из марки 316L, несмотря на повышенные начальные затраты. Экономический анализ показывает, что дополнительные расходы на материал составляют обычно 25-40 процентов, но окупаются за счет увеличения срока службы в 2-3 раза и снижения затрат на ремонт и простои.
Рассмотрим резервуар для хранения рассола объемом 10 кубических метров. Изготовление из стали 304 может стоить условно 100 процентов, а из стали 316L - 135 процентов. Срок службы резервуара из стали 304 в данных условиях составляет около 5 лет, после чего требуется замена из-за питтинговой коррозии. Резервуар из стали 316L прослужит 15-20 лет. За 20-летний период потребуется замена резервуара из стали 304 четыре раза (4 × 100 = 400 процентов плюс затраты на монтаж-демонтаж), в то время как резервуар из стали 316L будет заменен один раз (135 процентов). Очевидная экономическая выгода марки 316L в долгосрочной перспективе.
Выбор между марками 304, 316 и 316L должен основываться на системном анализе всех факторов эксплуатации. Рекомендуется использовать следующую методику принятия решения.
На первом этапе необходимо провести анализ рабочей среды. Определите химический состав веществ, с которыми будет контактировать оборудование, их концентрации, температуру и продолжительность контакта. Особое внимание уделите наличию хлоридов, их концентрации и форме присутствия. Учтите возможные изменения состава среды в процессе эксплуатации, например, концентрирование солей при выпаривании или изменение кислотности при ферментации.
На втором этапе оцените конструктивные особенности изделия. Наличие сварных швов, особенно в зонах, недоступных для термической обработки, склоняет выбор в пользу низкоуглеродистых марок. Наличие щелей, зазоров, резьбовых соединений в агрессивной среде требует применения марки 316 или 316L. Сложная геометрия с труднодоступными для очистки зонами также повышает риск локальной коррозии.
На третьем этапе учтите технологические требования. Если изделие должно подвергаться глубокой вытяжке или сложной формовке, марка 304 может оказаться предпочтительнее, так как молибден несколько снижает пластичность. Если требуется высокая прочность при повышенных температурах, преимущество на стороне марки 316. Для криогенного оборудования обе марки одинаково подходят.
На четвертом этапе проведите экономический анализ. Сравните не только стоимость материала, но и полную стоимость владения, включая срок службы, затраты на обслуживание, стоимость простоев при ремонте, стоимость утилизации и замены. Для критического оборудования, отказ которого может привести к остановке производства, экономия на материале может обернуться существенными потерями.
На пятом этапе учтите нормативные требования. В фармацевтической промышленности, производстве детского питания, медицинском оборудовании могут существовать специфические требования к материалам, которые фактически предписывают использование определенных марок стали. Изучите соответствующие стандарты и регламенты.
Используйте марку 304, если: среда не содержит значительных концентраций хлоридов (менее 200 частей на миллион); температура эксплуатации находится в нормальном диапазоне; сварные соединения отсутствуют или могут быть подвергнуты термообработке; требуется максимальная пластичность для сложной формовки; бюджет проекта ограничен, а срок службы 5-10 лет приемлем.
Используйте марку 316, если: среда содержит хлориды в концентрации более 200 частей на миллион; оборудование работает в морских или прибрежных условиях; требуется контакт с органическими или минеральными кислотами; присутствуют условия для щелевой коррозии; требуется повышенная прочность при высоких температурах.
Используйте марку 316L, если: конструкция содержит сварные швы, работающие в коррозионной среде; требуется максимальная стойкость к межкристаллитной коррозии; оборудование предназначено для фармацевтической или пищевой промышленности с высокими санитарными требованиями; планируется длительный срок службы (более 15 лет) в агрессивной среде; изделие будет эксплуатироваться в морской воде или высококонцентрированных рассолах.
Замена стали 316 на сталь 304 для экономии может быть оправдана только после тщательного анализа условий эксплуатации. В средах без значительного содержания хлоридов (менее 200 частей на миллион), при отсутствии органических кислот и при температуре не выше 300 градусов Цельсия такая замена возможна. Однако необходимо учитывать, что экономия на материале составляет обычно 25-30 процентов от стоимости изделия, в то время как сокращение срока службы может быть в 2-3 раза. Для неответственного оборудования, работающего в мягких условиях, замена допустима. Для критических систем, морского применения, пищевых производств с рассолами такая замена недопустима и может привести к преждевременному выходу из строя, загрязнению продукта и аварийным ситуациям.
Аустенитные нержавеющие стали марок 304 и 316 в отожженном состоянии являются немагнитными благодаря своей кристаллической структуре. Однако холодная деформация при обработке - штамповка, гибка, нарезание резьбы, глубокая вытяжка - вызывает частичное превращение аустенита в мартенсит деформации. Мартенсит обладает магнитными свойствами, поэтому обработанные изделия из этих сталей могут проявлять слабый магнетизм. Это нормальное явление, которое не свидетельствует о подделке материала или снижении его коррозионной стойкости. Степень магнитности зависит от интенсивности деформации - сильнее деформированные участки (например, резьба болтов, острые изгибы) магнитятся сильнее. Изделия из стали 316 обычно магнитятся слабее, чем из стали 304, из-за более высокого содержания никеля, который стабилизирует аустенитную структуру. Для восстановления полностью немагнитного состояния требуется отжиг при температуре около 1050-1100 градусов Цельсия с быстрым охлаждением, но для большинства применений это не требуется.
Основное различие между марками 316 и 316L заключается в содержании углерода. Марка 316 содержит до 0,08 процента углерода, в то время как марка 316L содержит не более 0,03 процента. Это различие кажется незначительным, но имеет критическое значение для сварных конструкций. При сварке в зоне термического влияния углерод может соединяться с хромом, образуя карбиды хрома по границам зерен. Это явление называется сенсибилизацией и приводит к обеднению приграничных областей хромом, делая их уязвимыми к межкристаллитной коррозии. Марка 316L благодаря низкому содержанию углерода практически не подвержена сенсибилизации и может использоваться в сварных конструкциях без последующей термической обработки. Механические свойства марки 316L немного ниже - предел прочности и твердость на 5-10 процентов меньше по сравнению с маркой 316. Для несварных изделий, работающих при температурах выше 425 градусов Цельсия, марка 316 может быть предпочтительнее из-за лучших прочностных характеристик. Для всех сварных конструкций, особенно крупногабаритных, где термообработка невозможна, марка 316L является стандартным выбором.
Для применения в морской воде однозначно рекомендуется марка 316L, которая часто называется морской маркой нержавеющей стали. Морская вода содержит около 35 граммов соли на литр (преимущественно хлорид натрия), что создает чрезвычайно агрессивную среду для коррозии. Марка 304 в морской воде быстро подвергается питтинговой коррозии - локальному разрушению с образованием небольших, но глубоких отверстий. Исследования показывают, что скорость коррозии стали 304 в морской воде составляет 0,3-0,5 миллиметра в год с выраженным питтингом, что неприемлемо для большинства применений. Марка 316L благодаря содержанию молибдена (2-3 процента) демонстрирует скорость коррозии менее 0,03 миллиметра в год и значительно меньшую склонность к питтингу. Важно отметить, что даже марка 316L не рекомендуется для постоянного полного погружения в морскую воду без регулярной очистки - со временем на поверхности накапливаются морские организмы, продукты их жизнедеятельности, что может локально увеличить коррозию. Для особо ответственных морских применений существуют специальные суперaустенитные марки с содержанием молибдена 6 процентов и выше, но они значительно дороже. Для судового оборудования, яхт, прибрежных конструкций, морской аквакультуры марка 316L является оптимальным выбором по соотношению стоимость-надежность.
Правильная очистка нержавеющей стали в пищевой промышленности критически важна для поддержания гигиены и сохранения коррозионной стойкости материала. Общая методика включает несколько этапов. Сначала проводится предварительная промывка теплой водой для удаления основной массы загрязнений. Затем применяется щелочная моющая среда (обычно растворы гидроксида натрия или калия с концентрацией 1-2 процента) при температуре 60-80 градусов Цельсия. Щелочь эффективно удаляет жиры, белки, углеводы. После щелочной мойки следует тщательное ополаскивание чистой водой. Следующий этап - кислотная мойка раствором азотной кислоты (концентрация 0,5-1 процент) для удаления минеральных отложений и пассивации поверхности. Азотная кислота не только очищает, но и восстанавливает защитный оксидный слой на поверхности нержавеющей стали. После кислотной обработки снова следует ополаскивание. Финальный этап - дезинфекция растворами на основе перекиси водорода, надуксусной кислоты или хлорсодержащих соединений (гипохлорит натрия). При использовании хлорсодержащих дезинфектантов концентрация активного хлора не должна превышать 200 частей на миллион, время контакта должно быть ограничено 15-30 минутами, и обязательно тщательное последующее ополаскивание. Длительный контакт с концентрированными хлорными растворами может вызвать питтинг даже на стали 316L. Важно избегать использования стальных щеток и абразивных материалов, которые могут повредить поверхность и внести частицы обычной стали, вызывающие точечную коррозию. Для очистки следует применять щетки из нержавеющей стали, пластика или специальные моющие губки.
Сварка нержавеющей стали с углеродистой сталью технически возможна, но требует специальных мер и редко рекомендуется для ответственных конструкций. Основная проблема заключается в различии химического состава и коэффициентов теплового расширения материалов. При прямой сварке углерод из углеродистой стали может диффундировать в нержавеющую сталь в зоне термического влияния, образуя карбиды и снижая коррозионную стойкость. Также возникают значительные термические напряжения из-за разницы в коэффициентах теплового расширения. Для соединения этих материалов используют специальные переходные электроды на основе никеля (например, типа ENi или ENiCrFe), которые обеспечивают совместимость с обоими материалами. Альтернативный подход - использование биметаллических переходных элементов, изготовленных методом взрывной сварки или горячей прокаткой, которые имеют нержавеющую сталь с одной стороны и углеродистую с другой. Важно учитывать, что место соединения разнородных металлов может стать зоной гальванической коррозии, особенно в присутствии электролита. Углеродистая сталь будет выступать в роли анода и корродировать ускоренными темпами. Поэтому такие соединения обычно защищают покрытиями или располагают вне агрессивной среды. В пищевой промышленности соединение нержавеющей и углеродистой стали в зоне контакта с продуктом недопустимо из соображений гигиены и возможного загрязнения продукта продуктами коррозии. Для надежных конструкций рекомендуется использовать однородные материалы или качественные механические соединения (болты, фланцы) из нержавеющей стали.
Нержавеющая сталь действительно обладает самозащитными свойствами благодаря пассивному оксидному слою, но определенный уход необходим для поддержания ее внешнего вида и долговечности. В бытовых условиях достаточно регулярной очистки мягким моющим средством и водой с последующим вытиранием насухо для предотвращения образования водяных пятен. Для удаления стойких загрязнений можно использовать специальные средства для нержавеющей стали или слабый раствор пищевой соды. Важно избегать длительного контакта с агрессивными веществами - соляной кислотой, хлорсодержащими отбеливателями в высокой концентрации, йодом. Если такой контакт произошел, следует немедленно промыть поверхность большим количеством воды. В промышленных условиях уход более специфичен. Оборудование пищевой промышленности требует регулярной санитарной обработки по установленным протоколам с использованием щелочных, кислотных моющих средств и дезинфектантов в определенной последовательности. Периодически рекомендуется проводить пассивацию поверхности - обработку слабым раствором азотной кислоты для восстановления оптимального состояния защитного оксидного слоя. Для оборудования, работающего в морских условиях, критически важна регулярная промывка пресной водой для удаления солевых отложений - даже марка 316L может подвергнуться коррозии при накоплении солей в щелях и застойных зонах. После механической обработки или сварки рекомендуется очистка сварных швов и прилегающих зон от окалины, загрязнений, брызг металла с последующей пассивацией. Такой уход обеспечит долгий срок службы и сохранение привлекательного внешнего вида изделий из нержавеющей стали.
Появление пятен и потемнений на нержавеющей стали может иметь несколько причин, большинство из которых связаны с внешними загрязнениями, а не с коррозией самого материала. Водяные пятна образуются при высыхании капель воды, оставляющих минеральные отложения - особенно заметно при использовании жесткой воды с высоким содержанием кальция и магния. Такие пятна легко удаляются слабым раствором уксуса или лимонной кислоты. Радужные разводы на поверхности после сварки или нагрева являются оксидной пленкой различной толщины и не представляют проблемы, хотя с эстетической точки зрения их желательно удалить травлением или пассивацией. Коричневые или ржавые пятна чаще всего вызваны внешним загрязнением частицами обычной стали - например, при обработке абразивными кругами, ранее использовавшимися для углеродистой стали, или при контакте с ржавеющими инструментами. Эти частицы ржавеют на поверхности нержавейки, создавая ложное впечатление коррозии основного материала. Удаление таких загрязнений и последующая пассивация восстанавливают поверхность. Желтоватые или коричневатые пятна могут появляться после контакта с йодом, некоторыми лекарственными препаратами, концентрированными кислотами - это обычно поверхностное окрашивание, удаляемое специальными средствами. Настоящая питтинговая коррозия выглядит как небольшие ямки или точечные углубления и свидетельствует о неподходящем выборе марки стали для данных условий эксплуатации. В этом случае требуется замена материала на более коррозионностойкую марку.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.