Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Нормирование слесарных операций представляет собой важнейший элемент организации производственного процесса, позволяющий обеспечить эффективное планирование работ и оптимальное использование трудовых ресурсов. В современном машиностроении применяются общемашиностроительные нормативы времени, разработанные на основе многолетнего опыта и научных исследований в области организации труда.
Согласно действующим нормативам, утвержденным Центральным бюро нормативов по труду, нормы времени на слесарные операции рассчитываются с учетом типа производства, применяемого оборудования и квалификации рабочих. Основой для расчета служит оперативное время, к которому добавляются нормативы на подготовительно-заключительные операции, обслуживание рабочего места и регламентированные перерывы.
Норма времени на выполнение слесарной операции включает следующие составляющие:
Для слесарных операций, выполняемых вручную, процент времени на обслуживание рабочего места составляет 2-4%, а на отдых и личные надобности - 4-7% от оперативного времени, в зависимости от условий труда и характера выполняемых работ.
Опиливание представляет собой слесарную операцию по обработке поверхностей деталей напильником с целью придания им требуемой формы, размеров и шероховатости. Нормы времени на опиливание зависят от площади обрабатываемой поверхности, требуемой точности, материала заготовки и типа применяемого напильника.
При расчете норм времени на опиливание учитываются следующие основные факторы:
Тип напильника и характер насечки. Драчевые напильники с крупной насечкой (4-14 насечек на 10 мм) применяются для снятия больших припусков до 1 мм и обеспечивают более высокую производительность. Личные напильники (8-28 насечек) используются для чистовой обработки с припуском до 0,1 мм, что требует больших затрат времени.
Материал обрабатываемой детали. Мягкие металлы (алюминий, медь, латунь) опиливаются быстрее, чем конструкционные стали. Для закаленных сталей применяются специальные коэффициенты, увеличивающие норму времени в 2-2,5 раза.
Форма обрабатываемой поверхности. Опиливание плоских поверхностей требует меньших затрат времени по сравнению с обработкой криволинейных и фасонных поверхностей. При опиливании внутренних поверхностей и труднодоступных мест норма времени увеличивается на 30-50%.
Для достижения нормативных показателей времени необходимо соблюдать правильную технологию опиливания. Обработка широких плоскостей выполняется перекрестным штрихом - сначала под углом 30-45° слева направо, затем справа налево. Это обеспечивает равномерное снятие металла и позволяет контролировать плоскостность поверхности.
Правильное балансирование усилий на напильник является ключевым фактором производительности. В начале рабочего хода основное усилие прикладывается левой рукой, в середине - усилия распределяются равномерно, в конце хода - правой рукой. Оптимальная частота движений составляет 40-60 двойных ходов в минуту.
Сверление отверстий вручную с помощью механической дрели является распространенной слесарной операцией при выполнении ремонтных и сборочных работ. Нормы времени на сверление определяются диаметром и глубиной отверстия, свойствами обрабатываемого материала и типом применяемого инструмента.
Диаметр сверла и глубина сверления. С увеличением диаметра отверстия пропорционально возрастает объем удаляемого металла, что приводит к увеличению времени обработки. При сверлении глубоких отверстий (более 3 диаметров) необходимо предусматривать время на периодический вывод сверла для удаления стружки.
Скорость резания и подача. Для ручных дрелей рекомендуемая частота вращения составляет: для стали - 100-300 об/мин, для чугуна - 150-400 об/мин, для алюминиевых сплавов - 400-800 об/мин. Превышение рекомендуемых режимов приводит к перегреву сверла и снижению его стойкости.
Конструкционные стали. При сверлении сталей обязательно применение смазочно-охлаждающих жидкостей (машинное масло, эмульсия). Для нержавеющих сталей скорость резания снижается на 40-50% по сравнению с углеродистыми сталями, а норма времени увеличивается в 1,5-1,8 раза.
Чугун и бронза. Сверление производится без применения СОЖ (всухую), что обеспечивает лучшее удаление стружки. Скорость резания может быть увеличена на 20-30% по сравнению со сталью при той же стойкости инструмента.
Алюминиевые сплавы. Характеризуются хорошей обрабатываемостью, но склонны к налипанию на режущие кромки. Рекомендуется применение сверл с полированными канавками и увеличенными углами при вершине (118-140°).
Нарезание резьбы вручную метчиками и плашками является ответственной слесарной операцией, требующей высокой квалификации исполнителя. Нормы времени на резьбонарезание зависят от типа резьбы, ее размеров, материала детали и применяемого инструмента.
При нормировании нарезания внутренней резьбы учитываются следующие особенности технологического процесса:
Подготовка отверстия под резьбу. Диаметр отверстия рассчитывается по формуле: d = D - P, где D - номинальный диаметр резьбы, P - шаг резьбы. Точность диаметра отверстия влияет на трудоемкость нарезания и качество резьбы.
Применение комплектных метчиков. Для резьбы с шагом более 1,5 мм используются комплекты из 2-3 метчиков. Черновой метчик снимает 60% металла, получистовой - 30%, чистовой - 10%. Время на смену метчиков включается в норму.
Особенности нарезания глухих резьб. При нарезании резьбы в глухих отверстиях норма времени увеличивается на 20-30% из-за необходимости частого реверса для удаления стружки. Глубина нарезания ограничивается длиной заборной части метчика.
Нормирование операций нарезания наружной резьбы имеет свои особенности:
Подготовка стержня. Диаметр стержня выбирается на 0,1-0,25 мм меньше номинального диаметра резьбы. На торце выполняется заходная фаска под углом 45° на глубину 1-1,5 шага резьбы.
Скорость нарезания. Для ручного нарезания рекомендуется скорость 3-4 м/мин для стальных деталей, 2-3 м/мин для чугунных и 10-15 м/мин для латунных. Превышение скорости приводит к ухудшению качества резьбы.
Технология нарезания резьбы предусматривает попеременное вращение инструмента: после 1/2 - 1 оборота вперед выполняется 1/4 оборота назад для дробления стружки. Это особенно важно при обработке вязких материалов. Соблюдение данного правила обеспечивает достижение нормативного времени и предотвращает поломку инструмента.
Расчет технически обоснованных норм времени на слесарные операции требует учета конкретных условий производства, типа выпускаемой продукции и организации рабочих мест. Современные методики нормирования предусматривают дифференцированный подход к определению норм в зависимости от серийности производства.
Массовое и крупносерийное производство. Характеризуется высокой степенью специализации рабочих мест, применением специальной оснастки и приспособлений. Подготовительно-заключительное время распределяется на большую партию деталей, что снижает его долю в штучном времени до 2-3%.
Среднесерийное производство. Предусматривает периодическую смену объектов производства, что требует учета времени на переналадку оборудования и смену инструмента. Доля подготовительно-заключительного времени составляет 5-8% от оперативного.
Мелкосерийное и единичное производство. Отличается большим разнообразием выполняемых работ, необходимостью частой смены инструмента и приспособлений. Применяются повышающие коэффициенты 1,2-1,4 к базовым нормам времени.
Подготовительно-заключительное время включает: получение задания и технической документации (10-15 мин), подготовку рабочего места и инструмента (15-25 мин), сдачу выполненной работы (5-10 мин). Для сложных слесарных операций может предусматриваться время на изучение чертежа и пробную обработку.
Точность расчета норм времени на слесарные операции зависит от полноты учета различных производственных факторов. Современная методология нормирования предусматривает применение системы поправочных коэффициентов, позволяющих адаптировать базовые нормы к конкретным условиям выполнения работ.
Состояние обрабатываемого материала. Наличие окалины, коррозии или упрочненного поверхностного слоя увеличивает время обработки на 15-25%. Для деталей после термообработки применяются коэффициенты в зависимости от твердости: HRC 35-45 - коэффициент 2,0-2,5; HRC 45-55 - коэффициент 3,0-4,0.
Точность и качество обработки. Достижение высоких квалитетов точности (6-8) и низкой шероховатости поверхности (Ra 0,8-1,6) требует применения чистовых проходов и тщательного контроля, что увеличивает норму времени на 40-60% по сравнению с черновой обработкой.
Сложность конфигурации детали. Обработка деталей сложной формы с множеством переходов, выступов и впадин требует частой смены положения детали и инструмента. Для таких деталей применяется коэффициент сложности 1,3-1,8.
Условия выполнения работ. При работе в неудобном положении (на высоте, в стесненных условиях, при недостаточном освещении) производительность труда снижается на 20-30%. Соответствующие коэффициенты должны применяться при расчете норм.
Квалификация исполнителя. Базовые нормы рассчитаны на рабочего соответствующего разряда с опытом работы не менее 1 года. Для учеников и рабочих в период освоения операции применяются понижающие коэффициенты выполнения норм: 1-й месяц - 0,5; 2-й месяц - 0,7; 3-й месяц - 0,9.
Современные нормы времени учитывают физиологические возможности человека и требования охраны труда. Время на отдых определяется в зависимости от физической нагрузки, монотонности работы и условий производственной среды. Для тяжелых слесарных работ (рубка, правка) время на отдых может достигать 10-12% от оперативного времени.
Эффективное применение норм времени на слесарные операции является основой рациональной организации производства, планирования загрузки оборудования и расчета себестоимости продукции. В условиях современного производства нормирование труда приобретает новое значение как инструмент повышения конкурентоспособности предприятия.
Расчет производственной мощности. На основе норм времени определяется пропускная способность участков и цехов, выявляются "узкие места" в технологическом процессе. Это позволяет оптимально распределить производственную программу и обеспечить ритмичную работу предприятия.
Определение численности рабочих. Годовой фонд рабочего времени одного рабочего при 40-часовой неделе составляет примерно 1970 часов. С учетом коэффициента выполнения норм (обычно 1,1-1,3) рассчитывается необходимая численность слесарей для выполнения производственной программы.
Калькулирование себестоимости. Нормы времени служат основой для расчета трудоемкости изделий и определения доли заработной платы в себестоимости продукции. Точность норм напрямую влияет на достоверность экономических расчетов.
Современные системы автоматизированного расчета норм времени, такие как СПРУТ-ТП, позволяют значительно ускорить процесс нормирования и повысить его точность. Эти системы содержат базы данных с нормативами на типовые операции и автоматически учитывают различные поправочные коэффициенты.
Нормы времени требуют периодического пересмотра с учетом технического прогресса, внедрения новых инструментов и методов работы. Рекомендуется проводить анализ выполнения норм не реже одного раза в год. При систематическом перевыполнении норм более чем на 30% необходимо проведение дополнительных хронометражных наблюдений.
Внедрение прогрессивных методов работы. Применение высокопроизводительного инструмента (твердосплавного, с износостойкими покрытиями), механизированного инструмента, специальных приспособлений позволяет снизить нормы времени на 20-40% при сохранении качества обработки.
Учет передового опыта. Изучение и распространение передовых приемов труда лучших рабочих способствует повышению общего уровня производительности. Методы работы новаторов производства должны закладываться в основу технически обоснованных норм.
Данная статья носит исключительно ознакомительный характер и подготовлена на основе общедоступных источников информации. Приведенные нормы времени являются ориентировочными и могут отличаться в зависимости от конкретных условий производства, применяемого оборудования и инструмента.
Для практического применения рекомендуется использовать официальные нормативные документы, утвержденные в установленном порядке. Автор не несет ответственности за возможные неточности и последствия использования представленной информации.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.