| Тип лазера | Механизм генерации | Длина волны | Диапазон мощности | Режим работы | КПД (%) | Срок службы | Относительная стоимость | Габариты и требования |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| CO₂-лазер | Газовый разряд в смеси CO₂, N₂, He | 10.6 мкм (ИК) | от 10 Вт до 20 кВт | Непрерывный, импульсный | 5-20% | Газовая смесь: 1000-3000 ч | Средняя | Крупные установки, требуется водяное охлаждение, подача газа |
| Nd:YAG-лазер | Твердотельный (неодим в гранате) | 1064 нм (ИК) | от 1 Вт до 6 кВт | Импульсный, квази-непрерывный | 2-5% | Лампы накачки: 500-1000 ч | Средняя-высокая | Средние размеры, требуется водяное охлаждение |
| Волоконный лазер | Оптическое волокно с редкоземельными добавками | 1070-1080 нм (ИК) | от 10 Вт до 100 кВт | Непрерывный, импульсный, квази-непрерывный | 25-40% | Диоды накачки: >50 000 ч | Высокая (снижается) | Компактные, воздушное охлаждение для малых мощностей |
| Дисковый лазер | Твердотельный (тонкий диск) | 1030 нм (ИК) | от 100 Вт до 16 кВт | Непрерывный, импульсный | 15-30% | Диоды накачки: >30 000 ч | Высокая | Средние размеры, требуется водяное охлаждение |
| Диодный лазер | p-n переход в полупроводнике | 800-1000 нм (ИК) | от 1 Вт до 25 кВт | Непрерывный, импульсный | 40-60% | >20 000 ч | Низкая-средняя | Очень компактные, воздушное охлаждение для малых мощностей |
| Эксимерный лазер | Газовый разряд в смеси инертного газа и галогена | 193-353 нм (УФ) | 0.1-1 Дж/импульс | Импульсный | 1-3% | Газовая смесь: 5-50 млн. импульсов | Очень высокая | Крупные, специальные помещения, подача газов |
| Тип лазера | Диапазон длин волн | Перестройка длины волны | Качество пучка (M²) | Диаметр пучка в перетяжке | Расходимость пучка | Поляризация | Стабильность мощности (%) | Стабильность длины волны | Когерентность | Возможность модуляции |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| CO₂-лазер | 9.4-10.6 мкм | Ограниченная (линии CO₂) | 1.1-1.5 | 100-300 мкм | 2-4 мрад | Линейная | ±1-3% | Высокая | Высокая | До 5 кГц |
| Nd:YAG-лазер | 1064 нм (532, 355, 266 нм с удвоением) | Нет (фиксированная) | 2-20 | 50-600 мкм | 5-25 мрад | Случайная/линейная | ±3-10% | Высокая | Средняя-высокая | До 100 кГц |
| Волоконный лазер | 1030-1080 нм (515-540 нм с удвоением) | Нет (фиксированная) | 1.05-2 | 10-100 мкм | 0.3-2 мрад | Произвольная/линейная | ±0.5-2% | Очень высокая | Высокая | До 100 МГц |
| Дисковый лазер | 1030 нм (515 нм с удвоением) | Нет (фиксированная) | 1.1-2 | 30-100 мкм | 1-4 мрад | Линейная | ±1-2% | Высокая | Высокая | До 10 кГц |
| Диодный лазер | 800-1000 нм | Ограниченная (±10 нм) | 20-200 | 0.5-3 мм | 30-200 мрад | Эллиптическая | ±1-5% | Средняя (±1-3 нм) | Низкая | До 50 МГц |
| Эксимерный лазер | 193-353 нм (зависит от газа) | Нет (зависит от газа) | 3-10 | Прямоугольный пучок | 1-3 мрад | Частично поляризован | ±5-10% | Средняя | Низкая | До 1 кГц |
| Технологический процесс | Рекомендуемые типы лазеров | Диапазон оптимальных мощностей | Обрабатываемые материалы | Типичная производительность | Точность обработки | Качество обработки | Энергоэффективность | Экономическая эффективность | Альтернативные технологии |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Резка | CO₂, волоконный, дисковый | 1-10 кВт | Металлы, пластики, дерево, керамика, стекло | 1-30 м/мин (зависит от материала и толщины) | ±0.05-0.1 мм | Шероховатость Ra 2-10 мкм, ЗТВ 0.1-0.5 мм | Средняя-высокая | Высокая для средних-больших партий | Плазменная резка, гидроабразивная резка, механическая резка |
| Сварка | Волоконный, дисковый, Nd:YAG, диодный | 2-20 кВт | Металлы, некоторые пластики | 1-10 м/мин | ±0.1-0.3 мм | Глубина провара до 25 мм, ЗТВ 0.3-2 мм | Средняя-высокая | Высокая для прецизионных изделий | Дуговая сварка, электронно-лучевая сварка, ультразвуковая сварка |
| Маркировка/гравировка | Волоконный, Nd:YAG, CO₂, УФ | 10-100 Вт | Металлы, пластики, керамика, стекло, органические материалы | 1000-10000 символов/мин | ±0.01-0.05 мм | Глубина 0.01-0.1 мм, высокий контраст | Высокая | Очень высокая | Механическая гравировка, трафаретная печать, каплеструйная маркировка |
| Термообработка | Диодный, волоконный, CO₂ | 0.5-6 кВт | Металлы | 50-500 см²/мин | ±0.5-1 мм | Глубина закалки 0.1-2 мм, минимальная деформация | Высокая | Средняя-высокая | Индукционная закалка, газовая, ТВЧ-закалка |
| Наплавка | Диодный, волоконный, CO₂ | 1-10 кВт | Металлы, металлокерамика | 10-100 г/мин | ±0.2-0.5 мм | Толщина слоя 0.1-3 мм, пористость <0.5% | Средняя | Средняя | Наплавка ТИГ/МИГ, плазменная наплавка |
| Класс лазерной опасности | Предельно допустимые уровни | Опасные факторы | Требования к защитным очкам | Требования к помещению | Системы блокировки | Предупреждающие знаки | Требования к персоналу | Нормативные документы |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Класс 1 | Безопасны при нормальной эксплуатации | Практически отсутствуют | Не требуются | Стандартные | Не требуются | Информационные | Общий инструктаж | IEC 60825-1, 21 CFR 1040.10, ГОСТ 31581-2012 |
| Класс 2 | < 1 мВт (видимый диапазон) | Возможно повреждение при длительном прямом взгляде | Не требуются (рефлекс моргания защищает) | Стандартные | Не требуются | Предупреждающая табличка | Краткий инструктаж | |
| Класс 3R/3B | 1-500 мВт | Опасность для глаз, рассеянное излучение обычно безопасно | Оптическая плотность 3-5 (зависит от длины волны) | Контролируемый доступ, матовые поверхности | Выключатель с ключом, блокировка дверей | Предупреждающие знаки и сигнальные лампы | Обязательное обучение, назначенное лицо | |
| Класс 4 | > 500 мВт (все промышленные лазеры) | Опасность для глаз и кожи, пожароопасность, дым, УФ, озон | Оптическая плотность 5-7+ (специфичные для длины волны) | Отдельное помещение, полное экранирование, вентиляция, огнестойкие материалы | Выключатель с ключом, двойная блокировка дверей, аварийное отключение | Предупреждающие знаки, сигнальные лампы, звуковая сигнализация | Специальная подготовка, сертификация, ответственное лицо |
| Тип лазера | Система доставки | Типы фокусирующей оптики | Материалы оптических компонентов | Охлаждение оптики | Срок службы компонентов | Защитные элементы | Периодичность обслуживания | Признаки деградации | Стоимость запчастей |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| CO₂-лазер | Зеркальные системы, шарнирный манипулятор | ZnSe линзы, параболические зеркала | ZnSe, Cu, Mo, Si с покрытием | Водяное охлаждение (высокие мощности) | Линзы: 3-12 месяцев, Зеркала: 6-24 месяцев | ZnSe защитные стекла | Еженедельная проверка, очистка каждые 1-3 месяца | Снижение мощности, прогары, помутнение | Высокая |
| Nd:YAG-лазер | Зеркала, оптоволокно (до 600 мкм) | Кварцевые линзы, сканирующие системы | Кварц, стекло BK7 с покрытием | Воздушное, редко водяное | Линзы: 6-24 месяцев, Оптоволокно: 12-36 месяцев | Сменные защитные стекла | Проверка каждые 2-4 недели | Прожиги, потемнение, падение мощности | Средняя-высокая |
| Волоконный лазер | Оптоволокно (50-200 мкм), коллиматоры | Коллиматоры, F-Theta объективы | Кварц с диэлектрическим покрытием | Воздушное, водяное для высоких мощностей | Оптоволокно: 10000+ часов, Оптика: 12-48 месяцев | Сменные защитные стекла, датчики обратного отражения | Проверка каждые 1-4 недели | Снижение мощности, модовые искажения, прожиги | Средняя |
| Дисковый лазер | Оптоволокно (50-600 мкм), зеркальные системы | Коллиматоры, фокусирующие объективы | Кварц с диэлектрическим покрытием | Водяное для высоких мощностей | Оптика: 12-36 месяцев | Сменные защитные стекла | Проверка каждые 2-8 недель | Прожиги, деградация покрытий | Высокая |
| Диодный лазер | Прямой ввод, оптоволокно (200-1000 мкм) | Линзовые системы, гомогенизаторы | Кварц, специальные стекла | Воздушное | Оптика: 12-60 месяцев | Защитные стекла, датчики температуры | Проверка каждые 3-12 месяцев | Снижение мощности, изменение профиля пучка | Низкая-средняя |
| Эксимерный лазер | Зеркальные системы, гомогенизаторы, проекционные системы | УФ линзы, маски, аттенюаторы | CaF₂, MgF₂, кварц с УФ покрытием | Инертный газ, вакуум | УФ оптика: 1-6 месяцев (зависит от интенсивности) | Окна с продувкой, ловушки | Ежедневная проверка, очистка каждые 1-4 недели | Снижение пропускания, УФ деградация | Очень высокая |
Промышленные лазеры являются ключевым инструментом современного производства. С момента создания первого функционирующего лазера в 1960 году Т. Мейманом, лазерные технологии прошли значительный путь развития. Сегодня промышленные лазеры широко используются в различных сферах: от прецизионной микрообработки деталей электроники до сварки многотонных конструкций.
По данным отраслевых аналитиков, мировой рынок промышленных лазеров оценивается в $6.1 млрд (2023) и продолжает расти со среднегодовым темпом около 8.5%. Основными драйверами роста выступают автомобильная промышленность, электроника, аэрокосмическая отрасль и медицинское оборудование.
Выбор типа лазера для конкретной задачи определяется несколькими факторами: обрабатываемым материалом, требуемой точностью и производительностью, доступным бюджетом и спецификой технологического процесса. Представленные в статье таблицы помогут систематизировать информацию о различных типах лазеров, их характеристиках и промышленных применениях.
Слово «лазер» — это аббревиатура от английского "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation" (усиление света посредством вынужденного излучения). Принцип работы любого лазера основан на трех ключевых компонентах:
- Активная среда — материал, атомы или молекулы которого могут быть возбуждены и генерировать фотоны. Это может быть газ (CO₂, He-Ne), твердое тело (Nd:YAG, рубин), полупроводник (GaAs) или раствор красителей.
- Система накачки — источник энергии для возбуждения активной среды (электрический разряд, световые лампы, диоды).
- Оптический резонатор — система зеркал, обеспечивающая многократное прохождение излучения через активную среду для его усиления.
Процесс лазерной генерации включает следующие этапы:
- Энергия системы накачки возбуждает электроны в активной среде, переводя их на более высокие энергетические уровни (инверсия населенностей).
- Спонтанное излучение первых фотонов при переходе электронов на более низкие уровни.
- Эти фотоны вызывают вынужденное излучение других возбужденных атомов, в результате чего образуются идентичные по частоте, фазе и направлению фотоны.
- Оптический резонатор обеспечивает многократное прохождение излучения через активную среду, усиливая его.
- Часть излучения выходит через полупрозрачное зеркало резонатора, формируя лазерный пучок.
В промышленности используются различные типы лазеров, каждый из которых имеет свои особенности, преимущества и недостатки. Рассмотрим наиболее распространенные типы.
CO₂-лазеры относятся к газовым лазерам и генерируют излучение с длиной волны 10.6 мкм в дальнем инфракрасном диапазоне. Активной средой является смесь газов CO₂, N₂ и He.
Принцип работы CO₂-лазера основан на возбуждении молекул азота электрическим разрядом, которые затем передают энергию молекулам углекислого газа. Гелий служит для охлаждения и обеспечения необходимых условий работы.
Преимущества CO₂-лазеров:
- Высокая эффективность поглощения излучения неметаллическими материалами (пластик, дерево, стекло)
- Доступная стоимость эксплуатации
- Хорошая надежность и отработанность технологии
Недостатки:
- Невозможность передачи излучения по оптоволокну
- Большие габариты установок
- Относительно низкая эффективность при обработке некоторых металлов
Пример применения: На предприятии по производству мебели система резки фанеры и МДФ с CO₂-лазером мощностью 1.5 кВт обеспечивает точность реза ±0.1 мм при скорости до 25 м/мин для листов толщиной до 15 мм.
Nd:YAG-лазеры относятся к твердотельным лазерам. Активной средой является кристалл иттрий-алюминиевого граната (YAG), легированный ионами неодима (Nd). Длина волны излучения — 1064 нм (ближний инфракрасный диапазон).
Накачка осуществляется либо импульсными лампами (ламповые Nd:YAG), либо диодами (диодно-накачиваемые DPSS). Nd:YAG-лазеры могут работать как в непрерывном, так и в импульсном режиме.
Преимущества Nd:YAG-лазеров:
- Высокая пиковая мощность в импульсном режиме
- Возможность передачи излучения по оптоволокну
- Хорошее поглощение металлами
Недостатки:
- Низкий КПД (особенно у ламповых систем)
- Необходимость частой замены ламп накачки
- Высокие эксплуатационные расходы
Пример применения: В ювелирном производстве импульсные Nd:YAG-лазеры мощностью 150-300 Вт используются для сварки тонких деталей из драгоценных металлов с точностью позиционирования до 20 мкм, что позволяет создавать изделия с минимальной зоной термического влияния.
Волоконные лазеры являются современным типом твердотельных лазеров, где активной средой служит оптическое волокно, легированное редкоземельными элементами (обычно иттербием, эрбием или тулием). Длина волны излучения — 1070-1080 нм.
Накачка осуществляется диодами через волоконный световод. Особенность конструкции заключается в том, что генерация и усиление излучения происходит непосредственно в волокне, которое одновременно является и резонатором.
Преимущества волоконных лазеров:
- Высокий КПД (до 30-40%)
- Компактность и модульная конструкция
- Отличное качество пучка (M² ~ 1.1)
- Длительный срок службы (>100 000 часов)
- Минимальное обслуживание
Недостатки:
- Чувствительность к обратному отражению
- Относительно высокая начальная стоимость
Пример применения: На автомобильном заводе система роботизированной сварки с волоконным лазером мощностью 6 кВт обеспечивает сварку кузовных деталей из оцинкованной стали толщиной до 3 мм со скоростью до 8 м/мин и глубиной провара до 5 мм. Коэффициент готовности оборудования составляет 98.5%.
Дисковые лазеры относятся к твердотельным лазерам нового поколения. Активной средой является тонкий диск из легированного иттербием кристалла YAG диаметром 5-15 мм и толщиной 100-300 мкм. Генерируемая длина волны 1030 нм.
Особенность конструкции заключается в том, что тонкий диск одновременно является зеркалом резонатора и активной средой. Такая геометрия обеспечивает эффективное охлаждение и минимизирует термооптические искажения.
Преимущества дисковых лазеров:
- Высокое качество пучка даже на больших мощностях
- Хороший КПД (15-30%)
- Возможность масштабирования мощности
- Низкие термооптические искажения
Недостатки:
- Сложная оптическая система
- Высокая стоимость
- Более сложное обслуживание
Пример применения: На предприятии по производству силовых конструкций дисковый лазер мощностью 10 кВт обеспечивает сварку стальных листов толщиной до 12 мм со скоростью 1.2 м/мин при формировании шва высокого качества с минимальными деформациями.
Диодные (полупроводниковые) лазеры используют в качестве активной среды p-n переход в полупроводниковом материале. Генерируемая длина волны зависит от используемого материала и обычно составляет 800-1000 нм.
Принцип действия основан на прохождении тока через p-n переход, что приводит к рекомбинации электронов и дырок с испусканием фотонов. Резонатор формируется полированными гранями кристалла или дополнительными зеркалами.
Преимущества диодных лазеров:
- Самый высокий КПД среди всех типов лазеров (40-60%)
- Компактность и малый вес
- Низкая стоимость
- Возможность прямой модуляции
- Длительный срок службы
Недостатки:
- Низкое качество пучка (высокий M²)
- Ограниченная мощность одиночного диода
- Чувствительность к температуре
- Широкий спектр излучения
Пример применения: В процессе поверхностной закалки валов диодный лазер мощностью 4 кВт обеспечивает прогрев поверхности до 1100°C со скоростью обработки 15 см²/мин, позволяя достичь твердости 58-62 HRC при глубине закаленного слоя 0.8-1.2 мм без необходимости дополнительного охлаждения.
Эксимерные лазеры относятся к газовым лазерам, где активной средой является смесь инертного газа (аргон, ксенон, криптон) и галогена (фтор, хлор). Термин "эксимер" происходит от сочетания слов "excited" и "dimer" и означает возбужденную молекулу, существующую только в возбужденном состоянии.
Особенность эксимерных лазеров — генерация излучения в ультрафиолетовом диапазоне. В зависимости от комбинации газов, длина волны может составлять от 193 нм (ArF) до 353 нм (XeF).
Преимущества эксимерных лазеров:
- Генерация УФ излучения высокой мощности
- Возможность фотохимического воздействия (холодная абляция)
- Высокое пространственное разрешение благодаря короткой длине волны
Недостатки:
- Низкий КПД (1-3%)
- Сложность и дороговизна эксплуатации
- Использование токсичных и агрессивных газов
- Необходимость регулярной замены газовой смеси
Пример применения: В производстве микроэлектроники эксимерный лазер ArF (193 нм) используется для фотолитографии при создании интегральных схем с разрешением до 45 нм. Промышленные установки обеспечивают частоту импульсов до 500 Гц с энергией до 400 мДж, что позволяет обрабатывать до 150 кремниевых пластин в час.
Эффективность применения лазера в промышленности определяется не только его типом, но и характеристиками излучения. Понимание этих параметров критически важно для правильного выбора оборудования.
Длина волны определяет взаимодействие излучения с материалом. Например, излучение CO₂-лазера (10.6 мкм) хорошо поглощается органическими материалами, но отражается полированными металлами, в то время как излучение волоконного лазера (1.07 мкм) эффективно поглощается большинством металлов.
Качество пучка, выражаемое параметром M², определяет фокусируемость излучения. Пучок с M²=1 имеет идеальное гауссово распределение и обеспечивает минимальный размер пятна фокусировки. Для прецизионной обработки предпочтительны лазеры с M² близким к 1 (волоконные, дисковые), в то время как для наплавки или термообработки допустимы значения M²>10.
Стабильность параметров излучения (мощность, длина волны, положение пучка) напрямую влияет на повторяемость результатов обработки. Современные промышленные системы обеспечивают стабильность мощности на уровне ±0.5-3%, что критично для прецизионных процессов.
Возможность модуляции излучения позволяет управлять временными характеристиками воздействия. Например, в режиме квази-непрерывной генерации волоконного лазера можно задавать форму импульса, оптимизируя процесс сварки алюминиевых сплавов.
Лазерные технологии применяются в широком спектре промышленных процессов.
Лазерная резка остается наиболее распространенным применением высокомощных лазеров. Технология обеспечивает высокую скорость, точность и качество реза различных материалов. Для резки металлов преимущественно используются волоконные и CO₂-лазеры мощностью 1-10 кВт. Производительность процесса зависит от типа материала и его толщины: например, резка стального листа толщиной 1 мм может осуществляться со скоростью до 30 м/мин, в то время как для листа 10 мм скорость снижается до 1-2 м/мин.
Лазерная сварка применяется для соединения деталей с минимальной зоной термического влияния. Процесс характеризуется высокой скоростью, минимальными деформациями и возможностью автоматизации. При глубокой проварке формируется так называемый "кинжальный" шов, когда глубина провара в 3-5 раз превышает ширину шва. Такая геометрия недостижима для традиционных методов сварки.
Лазерная маркировка и гравировка обеспечивают создание нестираемых изображений и надписей на различных материалах. Процесс отличается высокой скоростью, отсутствием расходных материалов и экологической чистотой. Для маркировки используются относительно маломощные лазеры (10-100 Вт), при этом производительность может достигать нескольких тысяч деталей в час.
Лазерная термообработка основана на быстром нагреве поверхности материала до температуры фазового перехода с последующим самоохлаждением за счет теплопроводности. Этот метод обеспечивает локальное упрочнение наиболее нагруженных участков деталей без коробления и с минимальными остаточными напряжениями.
Практически все промышленные лазеры относятся к 4 классу опасности (согласно IEC 60825-1), представляя серьезную угрозу для глаз и кожи. Работа с такими системами требует соблюдения строгих мер безопасности.
Защита от излучения включает полное экранирование зоны обработки, использование защитных очков со специальными светофильтрами и систем блокировки. Важно понимать, что даже отраженное или рассеянное излучение мощного лазера может вызвать повреждение сетчатки глаза.
Защита от сопутствующих факторов предусматривает систему вентиляции для удаления аэрозолей, образующихся при лазерной обработке, и предотвращения риска пожара. Например, при резке органических материалов CO₂-лазером образуются токсичные продукты горения, требующие эффективной фильтрации.
Специальные требования предъявляются к обучению персонала и организации работ. На предприятии должен быть назначен ответственный за лазерную безопасность, ведущий учет оборудования и контролирующий соблюдение регламентов.
По статистике, большинство инцидентов с лазерным оборудованием происходит не при штатной работе, а при наладке и обслуживании. Поэтому особое внимание уделяется процедурам сервисного обслуживания с обязательным отключением питания и разрядкой накопительных элементов.
Эффективность лазерной обработки во многом определяется характеристиками оптической системы, формирующей и доставляющей излучение в зону обработки.
Системы доставки излучения различаются в зависимости от типа лазера. Для CO₂-лазеров используются зеркальные системы с металлическими (Cu, Mo) или диэлектрическими зеркалами. Излучение волоконных и некоторых твердотельных лазеров может передаваться по оптоволокну, что существенно упрощает интеграцию с роботизированными системами.
Фокусирующая оптика служит для концентрации энергии в зоне обработки. Ключевыми параметрами являются фокусное расстояние (определяющее глубину фокуса и диаметр пятна) и материал линзы. Для CO₂-лазеров обычно используются линзы из ZnSe, для волоконных — из кварцевого стекла с многослойными покрытиями.
Защитные элементы предохраняют дорогостоящую оптику от загрязнения и повреждений. Наиболее распространены защитные стекла, устанавливаемые на выходе фокусирующей головки. Их своевременная замена значительно продлевает срок службы основной оптики и снижает эксплуатационные расходы.
Расходы на обслуживание оптических компонентов могут составлять значительную часть эксплуатационных затрат. Например, для системы CO₂-лазерной резки мощностью 4 кВт годовой бюджет на замену зеркал и линз может достигать 5000-10000 евро, что необходимо учитывать при расчете себестоимости продукции.
Промышленные лазеры стали неотъемлемой частью современного производства, обеспечивая уникальные возможности обработки материалов. Представленные таблицы отражают ключевые характеристики различных типов лазеров и помогают сориентироваться в выборе оптимального решения для конкретной задачи.
Наблюдаемые тенденции развития лазерной техники включают:
- Увеличение мощности лазерных источников при сохранении высокого качества пучка
- Совершенствование систем управления для реализации "умных" процессов с обратной связью
- Снижение стоимости оборудования и эксплуатационных расходов
- Расширение спектра обрабатываемых материалов
- Интеграция лазерных систем в цифровые производственные процессы
Понимание технических характеристик лазерного оборудования, представленных в таблицах, позволяет не только правильно выбрать систему для конкретного применения, но и оптимизировать существующие технологические процессы для повышения их эффективности и качества.
Данная статья подготовлена на основе технической документации производителей лазерного оборудования, научных публикаций и отраслевых отчетов. Статья носит ознакомительный характер. Точные характеристики конкретных моделей лазерного оборудования могут отличаться от указанных и должны уточняться у производителей.
Обращаем внимание, что информация в статье предназначена исключительно для ознакомления специалистов с общими характеристиками промышленных лазеров. Автор не несет ответственности за любые последствия, возникшие в результате использования данной информации для принятия технических или коммерческих решений.
Дата последнего обновления информации: май 2025 г.
