Скидка на подшипники из наличия!
Новое поступление товара в 2026 году!
Температурный контроль представляет собой критический фактор стабильности технологического процесса производства хлебобулочных изделий. Начальная температура теста после замеса непосредственно определяет интенсивность биохимических процессов, активность микроорганизмов и формирование структурно-механических свойств полуфабриката.
Согласно ГОСТ 31805-2018 с Изменением №1 (2023) и технологическим рекомендациям ФГАНУ НИИХП, оптимальная температура пшеничного теста после замеса составляет 26-33°C в зависимости от способа тестоприготовления. При безопарном способе рекомендуемый диапазон находится в пределах 28-30°C, при опарном способе для опары устанавливается температура 28-32°C, для теста — 28-30°C.
Температура теста оказывает комплексное влияние на ферментативную активность. Оптимальная температура для размножения хлебопекарных дрожжей Saccharomyces cerevisiae составляет 25°C, однако максимальная интенсивность спиртового брожения наблюдается при 35°C. Компромиссная температура 26-30°C обеспечивает баланс между газообразованием и созреванием теста под действием протеолитических и амилолитических ферментов муки.
Регулирование конечной температуры теста достигается преимущественно изменением температуры воды, используемой для замеса. Температура муки и окружающей среды являются заданными параметрами, корректировка которых требует значительных энергетических затрат и технологически нецелесообразна на большинстве предприятий.
В практике хлебопекарного производства широко применяется упрощённая формула расчёта. Температура воды определяется по выражению:
tв = tт × Э – tм – tп – К
где Э представляет собой эффективный множитель, равный количеству переменных составляющих температурного баланса. Для безопарного способа Э = 3 (мука, вода, воздух помещения), для опарного способа Э = 4 (мука, вода, опара, воздух помещения).
Требуется получить пшеничное тесто с конечной температурой 28°C. Температура муки составляет 22°C, температура помещения 24°C, коэффициент трения тестомеса 13°C. Расчёт: tв = 28 × 3 – 22 – 24 – 13 = 84 – 59 = 25°C. Для замеса необходимо использовать воду с температурой 25°C.
Для более точных расчётов, учитывающих массовые соотношения компонентов и их удельные теплоёмкости, применяется формула на основе теплового баланса:
tв = tт + [cмGм(tт – tм)] / (cвGв) + k
Удельная теплоёмкость муки зависит от влажности и составляет 1,67-2,1 кДж/(кг·К). Для муки с влажностью 14% теплоёмкость составляет приблизительно 1,67 кДж/(кг·К), для муки с влажностью 15-16% — около 2,1 кДж/(кг·К). Удельная теплоёмкость воды составляет 4,19 кДж/(кг·К). Поправочный коэффициент k учитывает неконтролируемые теплопотери и принимается дифференцированно по сезонам.
При двухфазном способе приготовления теста расчёт усложняется введением дополнительной переменной — температуры опары. Температуру воды для замеса теста рассчитывают с учётом теплового вклада опары:
tв = tт + [cмGм(tт – tм) + cоGо(tт – tо)] / (cвGв)
Удельная теплоёмкость опары зависит от её влажности и принимается приближённо равной средневзвешенному значению между теплоёмкостью муки и воды с учётом их соотношения в опаре. Температура опары при замесе теста составляет 28-30°C после завершения брожения.
Коэффициент трения представляет собой величину повышения температуры теста вследствие преобразования механической энергии замеса в тепловую. Данный параметр индивидуален для каждого типа тестомесильного оборудования и режима его эксплуатации.
Наиболее распространённый метод заключается в принятии ориентировочного значения коэффициента 12-14°C для спиральных тестомесов при нормальном режиме работы. Производится расчёт температуры воды и пробный замес теста. После завершения замеса измеряется фактическая температура теста. Если полученная температура превышает требуемую, коэффициент увеличивают на величину отклонения и наоборот.
Метод основан на измерении всех температурных параметров при пробном замесе. Осуществляется замес теста с использованием воды известной температуры, после чего измеряется конечная температура теста. Коэффициент трения вычисляется по формуле обратным расчётом как единственная неизвестная величина.
Наиболее точный метод предполагает измерение температуры теста ежеминутно в процессе замеса. Строится зависимость повышения температуры от времени, что позволяет определить скорость нагрева в градусах на минуту. Типичные значения составляют 1,0-1,5°C/мин для стандартного режима замеса и 2,0-2,5°C/мин для интенсивного замеса.
Коэффициент трения зависит от конструкции тестомеса, частоты вращения месильного органа, продолжительности замеса, степени заполнения дежи и реологических свойств теста. Для ручного замеса коэффициент составляет 3-5°C, для спиральных тестомесов на низкой скорости — 8-10°C, на стандартной скорости — 12-14°C, при интенсивном замесе — 18-24°C.
Превышение температуры теста более 32-33°C приводит к ускоренному брожению и накоплению повышенной кислотности. При температуре выше 35°C происходит чрезмерная активация протеолитических ферментов, разрушающих клейковинный каркас. Тесто приобретает расплывчатую консистенцию, теряет упругость и газоудерживающую способность.
Готовые изделия при использовании перегретого теста характеризуются неравномерной пористостью, расплывчатой формой, интенсивной окраской корки вследствие избыточного содержания сахаров и аминокислот. Мякиш приобретает влажную, липкую текстуру с крупными неравномерными порами.
При температуре теста ниже 26°C замедляется активность дрожжей и ферментов муки. Брожение протекает вяло, газообразование недостаточно интенсивно. Требуется увеличение продолжительности брожения для достижения необходимой степени созревания теста. Кислотонакопление замедлено, что может привести к получению изделий с пресным вкусом.
Готовый хлеб из недостаточно прогретого теста имеет меньший удельный объём, бледную корку, грубую плотную пористость мякиша. Вкусоароматические характеристики выражены слабо вследствие недостаточного накопления продуктов брожения и ферментативного гидролиза компонентов муки.
Температура выше 38-40°C вызывает частичную инактивацию дрожжей и необратимые изменения белковых веществ муки. Температура ниже 20°C практически полностью подавляет брожение. Технологические инструкции предусматривают обязательную выбраковку теста при выходе температуры за пределы регламентированного диапазона 26-33°C.
Для пшеничного хлеба из муки высшего и первого сорта оптимальная температура теста составляет 28-30°C. Для изделий с высокой гидратацией теста, таких как чиабатта и багеты, рекомендуется более низкая температура 24-26°C для замедления ферментативных процессов и улучшения формирования клейковинного каркаса. Для ржаного и ржано-пшеничного теста оптимальная температура выше — 29-31°C вследствие особенностей структурообразования под действием кислотности.
В зимний период температура производственных помещений составляет 16-20°C, температура муки в силосах может снижаться до 12-16°C. Для обеспечения требуемой температуры теста необходимо использовать подогретую воду с температурой 35-45°C. Поправочный коэффициент на неучтённые теплопотери принимается равным +3°C.
Необходимо учитывать низкую теплопроводность муки, вследствие чего мука, хранящаяся в силосах, может сохранять пониженную температуру в течение нескольких суток после транспортировки. Рекомендуется измерение температуры муки непосредственно перед замесом в производственном помещении, а не в силосном отделении.
В летний период температура производственных помещений может достигать 24-28°C, температура муки повышается до 22-26°C. Для поддержания оптимальной температуры теста требуется охлаждённая вода с температурой 8-14°C. Поправочный коэффициент снижается до +1°C. На крупных предприятиях применяется система охлаждения воды льдогенераторами или чиллерами.
При невозможности достаточного охлаждения воды допускается частичная замена воды льдом из расчёта теплоты плавления льда 334 кДж/кг. Альтернативным решением является охлаждение тестовой заготовки в холодильных камерах перед расстойкой.
Весенний и осенний периоды характеризуются значительными суточными колебаниями температуры, что требует оперативной корректировки температуры воды в течение смены. Поправочный коэффициент принимается равным +2°C. Рекомендуется контроль температуры теста после каждого замеса с корректировкой температуры воды для последующих замесов.
При резких перепадах температуры окружающей среды более 5°C в течение смены необходима система оперативного контроля с измерением температуры теста после каждого замеса. Технологическая служба предприятия корректирует температуру воды с интервалом 1-2 замеса для обеспечения стабильности технологического режима.
Эффективная система контроля температуры включает измерение температуры муки в производственном помещении непосредственно перед замесом, контроль температуры воды на входе в тестомесильную машину, измерение температуры теста сразу после замеса и контроль температуры производственного помещения. Измерительные приборы должны проходить метрологическую поверку с периодичностью согласно требованиям технических регламентов.
Результаты измерений заносятся в производственный журнал с фиксацией времени замеса, температур компонентов, расчётной и фактической температуры теста. Систематический анализ данных позволяет выявить отклонения и своевременно скорректировать технологический режим. Рекомендуется построение контрольных карт температуры теста для визуализации стабильности процесса.
При отклонении фактической температуры теста от заданной более чем на 2°C производится немедленная корректировка температуры воды для следующего замеса. При систематических отклонениях более 3°C проводится перерасчёт коэффициента трения тестомеса и проверка исправности измерительных приборов. Тесто с температурой вне диапазона 24-34°C подлежит технологической оценке на предмет возможности дальнейшей переработки.
Система подогрева и охлаждения воды требует регулярного технического обслуживания. Рекомендуется еженедельная проверка работоспособности термостатов, очистка теплообменников, контроль уровня хладагента в чиллерах. Неисправности системы температурного регулирования приводят к нестабильности технологического режима и браку готовой продукции.
Рациональное использование систем подогрева и охлаждения воды снижает энергозатраты производства. Рекомендуется теплоизоляция трубопроводов горячей воды, установка экономайзеров для рекуперации тепла, применение частотно-регулируемых приводов насосов. Использование программируемых контроллеров позволяет автоматизировать корректировку температуры воды в зависимости от показаний датчиков.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.