Скидка на подшипники из наличия!
Новое поступление товара в 2026 году!
Таблицы
Широкие таблицы прокручиваются по горизонтали, первая колонка при этом остаётся на месте.
Марка № 6-22 ГОСТ 5632-2014, класс аустенитных сталей. В старых справочниках встречается обозначение 0Х18Н10.
К навигации по таблицам
По таблице 2 ГОСТ 5632-2014. Отклонения относятся к контрольному анализу готовой продукции.
Стали 06Х18Н11, 08Х18Н12Т и 12Х18Н12Т ГОСТ 5632-2014 рекомендует для тех же целей, что и 08Х18Н10, когда требуется жёстко ограничить содержание ферритной фазы.
Перед ссылкой на стандарт в проектной документации проверьте его статус и действующую редакцию в Федеральном информационном фонде стандартов.
Для сорта по ГОСТ 5949-2018 нормы относятся к сечениям до 60 мм. Для толстого листа толщиной свыше 25 мм свойства не нормируются, но определяются. Удлинение ленты толщиной менее 0,2 мм — 20 % (мягкая) и 6 % (полунагартованная). Для проволоки удлинение — 25 % для первого и 20 % для второго класса. Для электросварных труб по ГОСТ 11068-81 механические свойства 08Х18Н10 не нормированы и согласуются при заказе.
Закалка аустенитной стали не упрочняет её: она растворяет карбиды, снимает наклёп и восстанавливает стойкость к межкристаллитной коррозии.
Для аргонодуговой сварки применяют проволоку Св-01Х19Н9 и Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246-70. Стойкость шва к МКК не защищает от неё зону термического влияния основного металла 08Х18Н10.
Марганец во всех трёх нормах — не более 2,00 %. Плавка, удовлетворяющая одновременно ГОСТ и ASTM, должна попадать в колонку пересечения.
Хром у всех марок — 17–19 %. σв — минимальное значение для сортового проката после закалки по ГОСТ 5949-2018.
Составлено по приложению А ГОСТ 5632-2014.
Портативный анализатор покажет остаточный титан, но не отличит 08Х18Н10 от 08Х18Н10Т с титаном на нижнем пределе: для этого нужно сопоставить титан с углеродом.
Расчёт при плотности 7900 кг/м³ по номинальным размерам, без учёта предельных отклонений и скруглений кромок.
Масса 1 м² равна 7,9 кг на каждый миллиметр толщины. Фактическая масса отличается на величину допусков по толщине.
Расчёт по формуле m = π·(D − s)·s·ρ при плотности 7900 кг/м³, без учёта допусков на диаметр и толщину стенки.
Сталь 08Х18Н10 — хромоникелевая нержавеющая сталь аустенитного класса без стабилизирующих добавок. Марка и химический состав установлены ГОСТ 5632-2014 «Нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки». В старых справочниках встречается обозначение 0Х18Н10. Ближайший зарубежный аналог — AISI 304 (1.4301), но полного совпадения норм нет.
Последнее — ключ к пониманию марки. От 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т её отличает отсутствие титана, а значит, и иное поведение сварных соединений. Именно это ограничение ГОСТ 5632-2014 прямо записывает в описании назначения стали.
ГОСТ 5632-2014 нормирует только химический состав. Механические свойства, состояние поставки и объём испытаний задаёт стандарт на конкретный вид продукции, поэтому в документации указывают и марку, и стандарт на прокат.
Нормы состава приведены в таблице 1. По сравнению со сталями 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т у 08Х18Н10 жёстче ограничен фосфор — не более 0,035 %.
ГОСТ 5632-2014 допускает в 08Х18Н10 остаточный титан до 0,50 %, если документ на продукцию не устанавливает другое значение. Например, ГОСТ 4986-79 на ленту по требованию потребителя ограничивает его 0,2 %. Поэтому титан в сертификате на 08Х18Н10 — не ошибка и не признак пересортицы. Но и не стабилизация: она гарантируется только соотношением титана и углерода, которое нормируется для марок с буквой «Т».
При контрольном анализе готовой продукции действуют допускаемые отклонения по таблице 2 ГОСТ 5632-2014 (таблица 2).
В приложении А ГОСТ 5632-2014 сталь 08Х18Н10 упоминается дважды, с разными областями применения (таблица 3).
Как коррозионно-стойкая сталь она предназначена для холоднокатаного листа и ленты повышенной прочности, то есть нагартованных, для конструкций, собираемых точечной сваркой, и для изделий, подвергаемых закалке. Стандарт сразу оговаривает ограничение: сварные соединения, выполненные другими способами, кроме точечной сварки, склонны к межкристаллитной коррозии.
Как жаростойкая сталь 08Х18Н10 указана вместе с 12Х18Н9 для труб, деталей печной арматуры, теплообменников, муфелей, реторт, патрубков и коллекторов выхлопных систем. Рекомендуемая максимальная температура длительной работы (до 10 000 ч) — 800 °C. В серосодержащих средах сталь неустойчива. Стандарт добавляет, что её применяют, когда не могут быть применены безникелевые стали.
Для сталей 06Х18Н11, 08Х18Н12Т и 12Х18Н12Т ГОСТ 5632-2014 указывает: применяются для тех же целей, что и 08Х18Н10, при жёстком ограничении содержания ферритной фазы. То есть 08Х18Н10 — базовая марка этой группы.
При дуговой сварке зона термического влияния нагревается до интервала, в котором углерод образует карбиды хрома по границам зёрен. Без титана углероду нечем связаться, поэтому приграничные участки обедняются хромом и в агрессивной среде разрушаются по границам зёрен. Общий механизм межкристаллитной коррозии (МКК) подробно описан на странице стали 12Х18Н10Т.
При точечной (контактной) сварке время нагрева очень мало, и карбиды не успевают выделиться. Поэтому ГОСТ 5632-2014 разрешает для 08Х18Н10 точечную сварку и оговаривает склонность к МКК для всех остальных способов.
Стандарты на лист и ленту требуют, чтобы металл в состоянии поставки не был склонен к МКК: ГОСТ 5582-75 и ГОСТ 4986-79 прямо указывают это для 08Х18Н10. Но стойкость закалённого основного металла не гарантирует стойкости зоны термического влияния после дуговой сварки. Точно так же электрод со стойким к МКК наплавленным металлом защищает только сам шов, а не околошовную зону основного металла.
Типы электродов по ГОСТ 10052-75 приведены в таблице 7. Если к шву предъявляют требование стойкости к МКК, применяют электроды типа Э-04Х20Н9 (например, ОЗЛ-14А, ОЗЛ-36); если такого требования нет — типа Э-07Х20Н9 (например, ОЗЛ-8). Для аргонодуговой сварки используют проволоку Св-01Х19Н9 и Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246-70.
Практический вывод: для сварной аппаратуры, работающей в агрессивной среде, вместо 08Х18Н10 выбирают стабилизированные стали 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т или низкоуглеродистую 03Х18Н11. Второй путь — закалка готового сварного изделия, которая растворяет выделившиеся карбиды; для крупных конструкций он обычно неосуществим из-за коробления.
Для конструкций, работающих в неагрессивной среде без нагрева, склонность к МКК не мешает: дуговая сварка 08Х18Н10 в таких случаях широко применяется. Подробнее о выборе — в таблице 10.
Сталь 08Х18Н10 входит почти во все отечественные стандарты на продукцию из нержавеющих сталей (таблица 4). Часть документов за последние годы обновилась:
Тонкий лист поставляют по ГОСТ 5582-75, ленту — по ГОСТ 4986-79, проволоку — по ГОСТ 18143-72, горячедеформированные трубы — по ГОСТ 9940-81, электросварные трубы — по ГОСТ 11068-81. В технической документации и справочниках до сих пор встречаются ссылки на ГОСТ 5632-72, ГОСТ 5949-75 и ГОСТ 9941-81; при переиздании чертежей их заменяют действующими стандартами.
Гарантированные свойства зависят от вида продукции и состояния поставки (таблица 5). Для сортового проката по ГОСТ 5949-2018 после закалки минимальные значения: временное сопротивление 470 МПа, предел текучести 196 МПа, удлинение 40 %, сужение 55 %. Для тонкого листа по ГОСТ 5582-75 — 510 МПа, 205 МПа и 45 %, для толстого листа по ГОСТ 7350-77 — 510 МПа, 205 МПа и 43 %.
Главное применение 08Х18Н10 по ГОСТ 5632-2014 — лист и лента повышенной прочности, и стандарты на продукцию это отражают. Полунагартованный тонкий лист ПН1 по ГОСТ 5582-75 имеет временное сопротивление 740–930 МПа при удлинении 25 %, нагартованный Н1 — не менее 930 МПа при удлинении 10 %. Полунагартованная лента по ГОСТ 4986-79 — не менее 740 МПа. Холодная деформация почти удваивает прочность по сравнению с закалённым металлом, сохраняя достаточную пластичность для гибки и штамповки.
Пример. Временное сопротивление тонкого листа после закалки — не менее 510 МПа, нагартованного Н1 — не менее 930 МПа.
Отношение: 930 / 510 ≈ 1,8. Нагартовка повышает минимальную прочность примерно в 1,8 раза, а удлинение снижается с 45 до 10 %.
Нагартованный металл при нагреве разупрочняется. Точечная сварка с минимальной зоной нагрева сохраняет и упрочнение, и стойкость основного металла к МКК.
Как и другие аустенитные стали, 08Х18Н10 не имеет порога хладноломкости и не упрочняется закалкой.
Основная операция — закалка (аустенизация). Интервалы различаются по стандартам на продукцию: 1020–1100 °C для сортового проката по ГОСТ 5949-2018, 1050–1080 °C для тонкого листа и ленты, 1050–1100 °C для толстого листа (таблица 6). Охлаждение — в воде или на воздухе, для сорта допускается и масло.
Закалка растворяет карбиды, снимает наклёп и даёт однородный аустенит с максимальной пластичностью и коррозионной стойкостью. Для 08Х18Н10 она имеет особое значение: это единственный способ вернуть стойкость к МКК сварному изделию, если оно уже сенсибилизировано. Медленное охлаждение и длительные выдержки в опасном интервале температур, характерном для выделения карбидов хрома, для этой стали нежелательны.
Как жаростойкая сталь 08Х18Н10 по ГОСТ 5632-2014 рекомендована для длительной работы на воздухе до 800 °C (ресурс до 10 000 ч) в деталях печной арматуры, теплообменниках, муфелях, ретортах и выхлопных коллекторах. В серосодержащих газовых средах она неустойчива. Для работы на воздухе при более высоких температурах применяют более легированные жаростойкие стали — например, 20Х23Н18.
В нормах расчёта сосудов и аппаратов на прочность ГОСТ 34233.1-2017 сталь 08Х18Н10 не приведена: допускаемые напряжения даны для группы 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 08Х17Н13М2Т и других. Если сосуд проектируют из 08Х18Н10, расчётные характеристики устанавливают по гарантированным свойствам металла в порядке, предусмотренном этим стандартом; решение принимает проектировщик. На практике для сварных сосудов чаще выбирают стабилизированную сталь, для которой нормы приведены.
Данные о прочности при повышенных температурах для близкой стали 1.4301 (AISI 304) по EN 10088 приведены на странице AISI 304.
08Х18Н10 — ближайший отечественный аналог AISI 304, но не полный. Сравнение составов приведено в таблице 8.
Пересечение норм ГОСТ 5632-2014 и ASTM A240-20a: C ≤ 0,08 %; Si ≤ 0,75 %; P ≤ 0,035 %; S ≤ 0,020 %; Cr 18,0–19,0 %; Ni 9,0–11,0 %; N ≤ 0,10 %.
Пример. Плавка: C 0,05 %, Cr 18,3 %, Ni 9,2 %, P 0,028 %, S 0,005 %. Попадает в пересечение и соответствует обеим маркам.
Плавка: Cr 17,6 %, Ni 8,4 %. Не соответствует ни ГОСТ (Ni ниже 9,0 %), ни ASTM (Cr ниже 18,0 %), хотя по EN 10088-2 это допустимая сталь 1.4301.
Сталь 12Х18Н10Т аналогом 304 не является: она стабилизирована титаном и по составу соответствует AISI 321.
Сводное сравнение приведено в таблице 9. Ключевые различия:
Минимальное временное сопротивление сортового проката по ГОСТ 5949-2018 у 08Х18Н10 — 470 МПа, у 08Х18Н10Т — 490 МПа, у 12Х18Н10Т — 510 МПа, у 03Х18Н11 — 440 МПа. Нестабилизированная 08Х18Н10 по нормируемой прочности уступает сталям с титаном.
ГОСТ 27002-2020 «Посуда из коррозионностойкой стали» перечисляет для корпусов посуды стали 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 17Х18Н9, 08Х22Н6Т, 10Х14АГ15, 03Х17Н14М3 по ГОСТ 5632, зарубежные 304, 304L, 316, 316L и марки, близкие к ним по химическому составу. Сталь 08Х18Н10 прямо в этом перечне не названа; по составу она близка к 304 и 12Х18Н9.
Требования безопасности при контакте с пищей предъявляются к готовому изделию, а не к марке металла. Пределы выделения металлов, влияние отделки поверхности и режима мойки разобраны на странице AISI 304. Для сварного пищевого оборудования, контактирующего с моющими и дезинфицирующими растворами, особенно важно учитывать склонность сварных швов 08Х18Н10 к МКК.
Портативный рентгенофлуоресцентный анализатор показывает хром, никель и титан, но не определяет углерод (таблица 11). Поскольку в 08Х18Н10 допускается остаточный титан, по одному наличию титана нельзя отличить её от 08Х18Н10Т: нужно знать и углерод.
Типичные ошибки: приёмка 08Х18Н10 как 08Х18Н10Т по наличию титана в сертификате; замена 08Х18Н10Т на 08Х18Н10 в сварной аппаратуре для агрессивных сред; приёмка как AISI 304 без проверки хрома и никеля по ASTM.
Плотность стали 08Х18Н10 — 7,90 г/см³ (7900 кг/м³); это значение приводят ГОСТ 9941-2022 и ГОСТ 9940-81. Теоретическая масса проката — в таблицах 12, 13 и 14. Магнитность, теплофизические свойства и поведение при холодной деформации близки к AISI 304.
Круг: m = 0,006205·d², кг/м; лист: m = 7,9·t, кг/м²; труба: m = 0,02482·(D − s)·s, кг/м (размеры в мм).
Пример. Лента 0,8 × 1000 мм длиной 50 м: 7,9 × 0,8 × 1,0 × 50 = 316 кг.
Это ближайший отечественный аналог, но не полный. По ГОСТ 5632-2014 хром 17–19 %, по ASTM A240 — 18–20 %; никель 9–11 % против 8–11 %; азот для 08Х18Н10 не нормируется, зато допускается остаточный титан до 0,50 %. Плавка соответствует обеим маркам, только если попадает в пересечение норм.
Можно, но по ГОСТ 5632-2014 сварные соединения, выполненные любым способом, кроме точечной сварки, склонны к межкристаллитной коррозии. Для конструкций в неагрессивной среде это не мешает. Для сварной аппаратуры в агрессивных средах выбирают 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т или 03Х18Н11 либо закаливают изделие после сварки.
В 08Х18Н10Т титан вводится намеренно, от 5×C до 0,70 %, и связывает углерод, поэтому её сварные соединения стойки к МКК. В 08Х18Н10 титан только остаточный, не более 0,50 %, и стабилизации не даёт. Пределы углерода, хрома и никеля у марок одинаковы.
Для сварной ёмкости, работающей с агрессивной средой, моющими растворами или при нагреве, — 12Х18Н10Т или 08Х18Н10Т. 08Х18Н10 подходит для несварных деталей, конструкций под точечную сварку и сварных изделий, работающих в неагрессивной среде.
ГОСТ 5632-2014 допускает в 08Х18Н10 остаточный титан до 0,50 %, если документ на продукцию не устанавливает другое значение. Это не ошибка и не признак другой марки. Но и не стабилизация: она нормируется только для марок с буквой «Т» через соотношение титана и углерода.
Тонкий лист — по ГОСТ 5582-75, толстый — по ГОСТ 7350-77, который с 01.01.2027 заменяется ГОСТ 7350-2026. Лента — по ГОСТ 4986-79, сортовой прокат — по ГОСТ 5949-2018, трубы — по ГОСТ 9941-2022, ГОСТ 9940-81 и ГОСТ 11068-81.
Если шов должен быть стоек к МКК — электродами типа Э-04Х20Н9 по ГОСТ 10052-75, например ОЗЛ-14А или ОЗЛ-36. Если такого требования нет — типа Э-07Х20Н9, например ОЗЛ-8. Для аргонодуговой сварки — проволока Св-01Х19Н9 или Св-04Х19Н9.
Как жаростойкая сталь на воздухе — до 800 °C при длительной работе (до 10 000 ч) по ГОСТ 5632-2014. В серосодержащих газовых средах она неустойчива. При низких температурах сталь сохраняет вязкость, как и другие аустенитные стали.
После закалки — нет. Нагартованный лист и лента, а также детали после гибки и вытяжки могут притягивать магнит из-за образования мартенсита деформации. Это нормальное явление и не признак подделки.
7,90 г/см³ (7900 кг/м³). Масса листа толщиной 1 мм — 7,9 кг/м², масса 1 м круга диаметром 20 мм — около 2,48 кг.
Статья носит ознакомительный характер и предназначена для технических специалистов. Приведённые данные обобщены по нормативным документам и не заменяют действующие стандарты, нормы расчёта на прочность, конструкторскую и технологическую документацию. Перед применением значений в расчётах, при выборе материала, назначении режимов сварки и термической обработки сверяйтесь с актуальными редакциями стандартов и сертификатами на конкретную продукцию. Автор и администрация сайта не несут ответственности за последствия использования информации без такой проверки.
ООО «Иннер Инжиниринг»