Скидка на подшипники из наличия!
Новое поступление товара в 2026 году!
Таблицы
Широкие таблицы прокручиваются по горизонтали, первая колонка при этом остаётся на месте.
По таблице 1, пп. 6.3–6.7 и таблице 2 ГОСТ 5632-2014 (с Изменением № 1). Порядковый номер марки — 2-4, класс мартенсито-ферритный, условное обозначение — ЭИ268, старое обозначение — 1Х17Н2. Остаточные элементы допускается не определять, если иное не указано в заказе (п. 6.10).
К навигации по таблицам
По таблицам 1 и 3 и примечаниям к таблице 3 ГОСТ 5949-2018. Снижение δ5 и ψ — в абсолютных процентах. Ударный изгиб испытывают для круга и шестигранника от 16 мм, для квадрата и полосы — от 12 мм. Сталь мартенсито-ферритного класса поставляют термически обработанной.
По текстам указанных стандартов. Н/мм² и МПа — одна и та же единица; σт и σ0,2 — предел текучести. Для толстого листа толщиной свыше 25 мм механические свойства по ГОСТ 7350-77 не нормируют, но определяют обязательно. ГОСТ 33260-2015 для корпусных деталей арматуры называет лист по ГОСТ 7350 в состояниях М2б и М3б.
По таблице 2 и приложению ГОСТ 25054-81. Сечение — диаметр или толщина поковки сплошного сечения. Свойства по таблице обязательны для поковок групп IV, IVК, V и VК, твёрдость — для всех групп, кроме I (п. 2.6).
Приложение А ГОСТ 5632-2014 — справочное: температуры и сроки работы в нём даны ориентировочно. Для клинков столовых ножей ГОСТ Р 51687-2021 (п. 4.14) называет 20Х13, 30Х13, 40Х13 и 420; 14Х17Н2 среди них нет.
По разделу 8 ГОСТ 33260-2015. Для корпусных деталей стандарт называет сортовой прокат по ГОСТ 5949, лист по ГОСТ 7350 (М3б, М2б) и поковки по ГОСТ 25054 и указывает назначение: внутренние детали в слабоагрессивных средах, когда нужны повышенные прочность и твёрдость. Стойкость к МКК проверяют по ГОСТ 6032 без провоцирующего нагрева. Пределы для крепежа совпадают с отраслевым СТ ЦКБА 012-2005, где для 14Х17Н2 дополнительно ограничена температура отпуска — не выше 700 °C.
Состав 1.4057 — по технической карте производителя Lucefin (EN 10088-1/-3); 431 — по данным производителя Carpenter Technology со ссылкой на ASTM A276. Соответствие 14Х17Н2 — 1.4057 — 431 указано в приложении М ГОСТ 33260-2015 и в карте Lucefin.
Нормы EN 10088-3 для горячедеформированного проката — по технической карте Lucefin (редакция 2018); типичные значения — по паспорту Deutsche Edelstahlwerke (DEW, Swiss Steel Group). +A — отожжённое состояние, +QT — закалка и отпуск. Для сечений 160 мм и более свойства согласовывают.
По технической карте производителя Lucefin для 1.4057 (X17CrNi16-2): круг диаметром 10 мм. Ударная работа KV (образец с V-надрезом, Дж) несопоставима с KCU (U-надрез, Дж/см²).
По технической карте Lucefin. Точка Мк (Mf) в карте не указана. При такой низкой температуре начала мартенситного превращения после закалки в структуре может оставаться часть аустенита.
По технической карте Lucefin и паспорту Deutsche Edelstahlwerke для 1.4057 (X17CrNi16-2); значения плотности, теплопроводности, электросопротивления и расширения у обоих производителей совпадают.
Нормы ГОСТ — режимы обработки образцов для проверки металла, а не обязательная технология изделия. Рекомендации производителей относятся к стали 1.4057 и приведены как ориентир.
Прочность и напряжения — в Н/мм² (МПа), KCU — в Дж/см². Подробно о второй марке — на странице стали 20Х13.
Расчёт при плотности 7700 кг/м³ по номинальным размерам, без учёта предельных отклонений и скруглений кромок.
Расчёт при плотности 7700 кг/м³: масса 1 м² равна 7,7 кг на каждый миллиметр толщины. Толщины до 3,9 мм — тонкий лист по ГОСТ 5582-75, от 4 мм — толстый лист по ГОСТ 7350-77. Фактическая масса отличается на величину допусков по толщине.
14Х17Н2 — коррозионностойкая хромистая сталь с никелем, мартенсито-ферритного класса, с 0,11–0,17 % углерода, 16–18 % хрома и 1,5–2,5 % никеля. Марка установлена ГОСТ 5632-2014, порядковый номер 2-4, условное обозначение ЭИ268; старое обозначение — 1Х17Н2. Расшифровка: 14 — среднее содержание углерода в сотых долях процента; Х17 — около 17 % хрома; Н2 — около 2 % никеля.
Никель нужен здесь не для аустенитной структуры, как в 12Х18Н10Т, а для того, чтобы сталь с 17 % хрома закаливалась: без никеля такой состав был бы ферритным, как 12Х17. После закалки структура состоит из мартенсита с некоторой долей феррита — отсюда название класса.
По ГОСТ 5949-2018 сталь поставляют с твёрдостью не более 285 HB и проверяют по двум вариантам: после закалки и низкого отпуска при 275–350 °C — σв не менее 1080 Н/мм², после закалки и высокого отпуска при 620–660 °C — не менее 835 Н/мм² при KCU 75 Дж/см² (таблица 2). ГОСТ 33260-2015 допускает её в трубопроводной арматуре от −70 °C, тогда как 20Х13 — только от −40 °C.
Нормы по видам проката сведены в таблицу 3. Все перечисленные стандарты действуют (проверено в ФГИС Росстандарта). Проволоки из 14Х17Н2 по ГОСТ 18143-72 нет.
На многих сайтах для 14Х17Н2 указывают отменённые ГОСТ 5632-72 и ГОСТ 5949-75, а для листа по ГОСТ 7350-77 — «σв 1078 МПа, σт 882 МПа». Это пересчёт из 110 и 90 кгс/мм²; в самом стандарте нормы в Н/мм² записаны как 1080 и 885. Сертификат на сортовой прокат должен ссылаться на ГОСТ 5949-2018.
Нормы ГОСТ 5632-2014 приведены в таблице 1. Углерод 0,11–0,17 % ниже, чем у 20Х13 (0,16–0,25 %), а хром выше: 16–18 против 12–14 %. Сера ограничена 0,025 %, фосфор — 0,030 %. Остаточные элементы нормированы общими пунктами стандарта: медь — не более 0,30 %, титан — 0,20 %, молибден — 0,30 %, вольфрам и ванадий — не более 0,20 % каждого.
Предельные отклонения в готовой продукции по таблице 2 ГОСТ 5632-2014: углерод ±0,01 %, хром ±0,20 %, никель ±0,05 % при содержании до 2,0 % и ±0,07 % — свыше 2,0 %, кремний +0,05 %, марганец +0,04 %, сера и фосфор +0,005 %. На остаточные элементы отклонения не распространяются.
Сортовой прокат поставляют термически обработанным с твёрдостью не более 285 HB. Свойства проверяют на образцах после закалки в масле и отпуска, причём стандарт даёт два принципиально разных состояния (таблица 2):
Нормы относятся к прокату размером до 60 мм; для 60–100 мм допускается снижение δ5 на 1 %, ψ на 5 % (в абсолютных процентах) и KCU на 4,9 Дж/см², для 100–150 мм — на 3 %, 10 % и 9,8 Дж/см². Какой вариант заявлен, видно по режиму отпуска образцов в документе о качестве; цифры прочности без режима сравнивать нельзя — 1080 и 835 Н/мм² относятся к разным состояниям одной и той же стали.
В таблице 3 ГОСТ 5949-2018 твёрдость образцов 14Х17Н2 после закалки и отпуска не нормируется. По данным производителя аналога 1.4057, после закалки сталь имеет около 45 HRC; после закалки и отпуска при 680–700 °C твёрдость поковок по ГОСТ 25054-81 — 248–293 HB, что частично перекрывается с требованием ГОСТ 33260-2015 для стойкости к МКК — 22,5–31 HRC (229–285 HB).
И тонкий лист по ГОСТ 5582-75, и толстый по ГОСТ 7350-77 поставляют после отжига или отпуска при 650–700 °C, а механические свойства в состоянии поставки согласовывают между изготовителем и потребителем (таблица 3). Нормируется только результат контрольной закалки с низким отпуском: σв не менее 1080 Н/мм² и δ5 не менее 10 % для обоих стандартов, для толстого листа дополнительно σт не менее 885 Н/мм². Эти цифры подтверждают закаливаемость металла, а не свойства листа в состоянии поставки.
Для толстого листа толщиной свыше 25 мм свойства по ГОСТ 7350-77 не нормируют, но определяют обязательно; ударную вязкость испытывают от 11 мм. ГОСТ 33260-2015 допускает лист по ГОСТ 7350 в состояниях М2б и М3б — горячекатаный, термически обработанный, травленый или после светлого отжига.
Поковки по ГОСТ 25054-81 проверяют после закалки с 980–1020 °C в масле и отпуска при 680–700 °C (таблица 4): σ0,2 не менее 539 МПа, σв не менее 686 МПа, 248–293 HB. Пластичность и ударная вязкость снижаются с ростом сечения: для поковок до 200 мм — δ5 15 %, ψ 40 %, KCU 59 Дж/см², для 500–1000 мм — 12 %, 30 % и 49 Дж/см². Прочность поковок из 14Х17Н2 выше, чем из 20Х13, при более высокой твёрдости.
Ближайшие зарубежные стали — европейская 1.4057 (X17CrNi16-2) и американская 431 (UNS S43100); это соответствие указано и в приложении М ГОСТ 33260-2015, и в технической карте Lucefin (таблица 7). Но аналоги не тождественны: у 1.4057 и 431 хром 15–17 %, у 14Х17Н2 — 16–18 %. Интервалы перекрываются только в полосе 16–17 %, поэтому плавка 1.4057 с хромом 15,5 % не пройдёт по составу как 14Х17Н2, а плавка 14Х17Н2 с 17,5 % хрома — как 1.4057. Углерод у 1.4057 допускается до 0,22 % против 0,17 % по ГОСТ, у 431 — до 0,20 %; никель у 431 — от 1,25 %.
По EN 10088-3 сталь 1.4057 поставляют в отожжённом состоянии +A (Rm до 950 МПа, до 295 HB) и в улучшенном +QT800 и +QT900 (таблица 8). Производитель Deutsche Edelstahlwerke характеризует 1.4057 как сталь для случаев, когда стали с 12 % хрома не дают нужной коррозионной стойкости или вязкости.
Все стандарты задают закалку с 950–1050 °C: ГОСТ 5949-2018 — 975–1040 или 1000–1030 °C в масле, ГОСТ 25054-81 — 980–1020 °C в масле, ГОСТ 7350-77 — 960–1050 °C в воде или на воздухе, ГОСТ 5582-75 — 950–975 °C в масле (таблица 12). Производители 1.4057 указывают 980–1030 °C с охлаждением в масле, полимере или на воздухе (Lucefin) и 950–1060 °C на воздухе или в масле (DEW); твёрдость после закалки — около 45 HRC. Температура начала мартенситного превращения у 1.4057 низкая, около 145 °C (таблица 10), поэтому после закалки в структуре может оставаться часть аустенита.
Низкий отпуск при 275–350 °C сохраняет прочность 1080 Н/мм² и выше; данные производителя для 1.4057 показывают после отпуска при 300 °C Rm около 1490 МПа при KV 22 Дж (таблица 9). Высокий отпуск при 600–700 °C снижает прочность до 800–1080 МПа и повышает вязкость — при 700 °C KV 38 Дж. Именно высокий отпуск даёт наибольшую коррозионную стойкость, что прямо отмечено в приложении А ГОСТ 5632-2014.
Для состояния +QT800 производитель Deutsche Edelstahlwerke рекомендует двойной отпуск: 750–800 °C, затем 650–700 °C; при никеле у нижнего предела достаточно одного отпуска при 620–720 °C. Отраслевой СТ ЦКБА 012-2005 для крепежа из 14Х17Н2 ограничивает температуру отпуска 700 °C; у аналога 1.4057 точка Ac1, выше которой при нагреве начинает образовываться аустенит, — около 725 °C.
Интервал примерно 420–520 °C для 14Х17Н2 избегают и при отпуске, и в эксплуатации: производитель 1.4057 предупреждает о 475-градусной хрупкости, а данные Lucefin показывают при отпуске 450 °C минимум ударной работы — 10 Дж. По ГОСТ 33260-2015 детали после закалки с низким отпуском применяют только до 200 °C.
Для смягчения перед механической обработкой Lucefin рекомендует для 1.4057 отжиг при 680–750 °C с охлаждением в печи со скоростью 10 °C/ч до 600 °C, Deutsche Edelstahlwerke — 680–800 °C с медленным охлаждением. Лист по ГОСТ 5582-75 и ГОСТ 7350-77 поставляют после отжига или отпуска при 650–700 °C. Рекристаллизационный отжиг в карте Lucefin для 1.4057 отмечен как неприменимый.
С 16–18 % хрома 14Х17Н2 стойче сталей с 13 % хрома: её эквивалент стойкости к питтингу PRE по хрому — 16–18 против 12–14 у 20Х13 и 18–20 у AISI 304. ГОСТ 5632-2014 относит её к деталям, работающим в агрессивных средах, ГОСТ 33260-2015 — к слабоагрессивным средам арматуры. Молибденом сталь не легирована, поэтому для хлоридных сред и морской воды выбирают AISI 316 или 10Х17Н13М2Т.
Стойкость сильно зависит от термообработки. Приложение А ГОСТ 5632-2014 прямо указывает: наибольшей коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки с высоким отпуском. ГОСТ 33260-2015 связывает стойкость к межкристаллитной коррозии с твёрдостью: она обеспечивается термообработкой на 22,5–31 HRC (229–285 HB), а проверяют её по ГОСТ 6032 без провоцирующего нагрева. Производитель 1.4057 объясняет механизм: выделение карбидов хрома создаёт обеднённые хромом зоны, и сталь становится склонной к МКК.
ГОСТ 5949-2018 нормы и методы испытаний на МКК для 14Х17Н2 не задаёт — их согласовывают при заказе. Полированная поверхность, по данным производителя, значительно более стойкая, чем шероховатая; брызги и цвета побежалости после сварки удаляют.
ГОСТ 33260-2015 допускает 14Х17Н2 для корпусных деталей, шпинделей и крепежа арматуры от −70 °C (таблица 6); для 20Х13 нижний предел — −40 °C, причём при −31…−40 °C требуется испытание на ударный изгиб. Приложение А ГОСТ 5632-2014 также называет среди назначений 14Х17Н2 детали, работающие при пониженных температурах.
Ударная вязкость по ГОСТ 5949-2018 в улучшенном состоянии — не менее 75 Дж/см², в высокопрочном — 49 Дж/см². В таблицах ГОСТ 5949-2018, ГОСТ 25054-81 и ГОСТ 7350-77 норм ударной вязкости при −70 °C для 14Х17Н2 нет; если они нужны, их задают в заказе и проверяют на образцах.
ГОСТ 33260-2015 задаёт пределы применения 14Х17Н2 в арматуре (таблица 6): корпусные детали и узел затвора из проката и поковок, шпиндели и штоки — от −70 до +350 °C; болты, шпильки и гайки — в том же интервале при PN до 2,5 МПа; детали затвора и втулки — до +250 °C. Для корпусных деталей стандарт называет сортовой прокат по ГОСТ 5949, лист по ГОСТ 7350 (М2б, М3б) и поковки по ГОСТ 25054.
Два условия важны на практике. Детали должны быть термообработаны на 22,5–31 HRC — иначе не обеспечивается стойкость к МКК; детали после закалки с низким отпуском на высокую твёрдость применяют только до 200 °C. Для деталей электромагнитных приводов стандарт задаёт 25–28 HRC после длительного отпуска. Верхний предел у 14Х17Н2 ниже, чем у 20Х13 (350 против 450 °C для корпусных деталей), поэтому для горячих сред с температурой 350–450 °C выбирают 20Х13.
Перечисленные стандарты на 14Х17Н2 физических свойств не приводят. В таблице 11 приведены данные производителей для аналога 1.4057: плотность 7700 кг/м³, модуль упругости 215 ГПа, теплопроводность 25 Вт/(м·К), коэффициент линейного расширения 10,0·10⁻⁶ 1/К в интервале 20–100 °C. Теплопроводность ниже, чем у 1.4021 — аналога 20Х13 (30 Вт/(м·К)), но заметно выше, чем у аустенитной 12Х18Н10Т (около 15 Вт/(м·К)); расширение заметно ниже (у 12Х18Н10Т — около 17·10⁻⁶ 1/К).
14Х17Н2 магнитится в любом состоянии — это мартенсито-ферритная сталь. Магнитом её нельзя отличить от 20Х13 и углеродистой стали, а также от ферритных 12Х17 и AISI 430, у которых такой же хром. Отличить её от хромистых сталей позволяет только анализ на никель.
Механическую обработку выполняют в отожжённом или улучшенном состоянии. Deutsche Edelstahlwerke оценивает обрабатываемость 1.4057 как плохую и отмечает, что при равной твёрдости она близка к обрабатываемости углеродистой стали; для твердосплавного инструмента с покрытием при Rm 700–800 МПа производитель даёт ориентиры 100 м/мин при глубине 6 мм и подаче 0,5 мм/об, 130 м/мин при 3 мм и 0,4 мм/об, 165 м/мин при 1 мм и 0,2 мм/об. Режимы под свой станок и инструмент можно подобрать в тренажёре режимов резания.
Deutsche Edelstahlwerke рекомендует для 1.4057 медленный нагрев до 850 °C, затем быстрый до 1150–1180 °C, ковку в интервале 950–1180 °C и медленное охлаждение в печи или золе; Lucefin указывает интервал горячей деформации 930–1200 °C. После ковки нужно медленное охлаждение: сталь закаливается на воздухе.
14Х17Н2 сваривается с ограничениями: шов и околошовная зона закаливаются на воздухе. При сварке присадкой того же состава Deutsche Edelstahlwerke требует подогрева 100–300 °C и отпуска как можно скорее после сварки, лучше — полной термообработки всей детали; если свойства шва не критичны, DEW допускает аустенитные присадки (Novonit 4430 или 4370) без подогрева. Lucefin указывает подогрев 350 °C, отжиг при 750 °C после сварки и аустенитные электроды E309–E308 для соединений с нержавеющими сталями. Защитные газы с азотом или углеродом не применяют; брызги и цвета побежалости удаляют (DEW).
Для сварных конструкций без последующей термообработки выбирают аустенитные стали, например 12Х18Н10Т.
Области применения заданы стандартами: рабочие лопатки, диски, валы, втулки и детали, работающие в агрессивных средах и при пониженных температурах (ГОСТ 5632-2014); корпусные детали, шпиндели и крепёж трубопроводной арматуры при температурах от −70 до +350 °C, детали затвора и втулки — до +250 °C (ГОСТ 33260-2015). Производитель аналога 1.4057 называет автомобилестроение, химию, авиацию, нефтехимию и общее машиностроение.
Общий принцип выбора: 14Х17Н2 берут, когда у сталей с 13 % хрома не хватает коррозионной стойкости, прочности или вязкости на холоде, а аустенитная сталь не подходит из-за низкой прочности или магнитных требований. Если нужна твёрдость режущей кромки — выбирают 40Х13 или 95Х18; если нужна стойкость к хлоридам или сварка без термообработки — аустенитные стали.
Обе стали закаливаются и работают после отпуска, но 20Х13 не легирована никелем и имеет 12–14 % хрома (таблица 13). По ГОСТ 5949-2018 14Х17Н2 прочнее при том же уровне вязкости: 835 против 650 Н/мм² при KCU 75 и 78 Дж/см², а в высокопрочном состоянии даёт 1080 Н/мм². По ГОСТ 33260-2015 она допущена от −70 °C, 20Х13 — от −40 °C (крепёж — от −30 °C); зато верхний предел у 20Х13 выше — 450 °C для корпусных деталей и 550 °C для шпинделей против 350 °C.
20Х13 поставляют в более мягком состоянии (126–197 HB против не более 285 HB), для неё есть нормы на тонкий лист и проволоку, которых для 14Х17Н2 нет, и она допущена ГОСТ Р 51687-2021 для столовых ножей. 14Х17Н2 выбирают при повышенных требованиях к прочности, коррозионной стойкости и работе на холоде.
Теоретическая масса в таблицах 14 и 15 рассчитана при плотности 7700 кг/м³ — значении производителей для аналога 1.4057.
Круг: m = 0,0060476·d², кг/м; квадрат: m = 0,0077·a², кг/м; шестигранник: m = 0,0066684·s², кг/м; лист: m = 7,7·t, кг/м² (размеры в мм).
Пример. Круг 60 мм длиной 1 м: 0,0060476 × 60² ≈ 21,77 кг. Лист 20 мм размером 1500×6000 мм: 7,7 × 20 × 9 = 1386 кг.
Да, по ГОСТ 5632-2014 это коррозионностойкая сталь мартенсито-ферритного класса с 16–18 % хрома. Она более стойкая, чем стали с 13 % хрома, но молибденом не легирована, поэтому для хлоридных сред и морской воды её не выбирают.
В состоянии поставки по ГОСТ 5949-2018 — не более 285 HB, поковки по ГОСТ 25054-81 — 248–293 HB. Для деталей арматуры ГОСТ 33260-2015 требует 22,5–31 HRC. После закалки производитель аналога 1.4057 указывает около 45 HRC.
Хромом 16–18 % вместо 12–14 % и никелем 1,5–2,5 %. Она прочнее (σв 835–1080 против 650–830 Н/мм² по ГОСТ 5949-2018), стойче к коррозии и допущена в арматуре от −70 °C вместо −40 °C, но её верхний предел температуры ниже — 350 против 450 °C.
С оговоркой. Соответствие 14Х17Н2 — 1.4057 — 431 указано в приложении М ГОСТ 33260-2015, но у 431 и 1.4057 хром 15–17 %, а у 14Х17Н2 — 16–18 %. Совпадают только плавки с хромом 16–17 %.
Да, в любом состоянии — это мартенсито-ферритная сталь. Магнитом её нельзя отличить от 20Х13, 40Х13, 12Х17 или углеродистой стали; отличает её анализ на никель.
Да, ГОСТ 33260-2015 допускает корпусные детали, шпиндели и крепёж арматуры из 14Х17Н2 от −70 °C. Для 20Х13 предел по тому же стандарту — −40 °C.
По ГОСТ 5949-2018: закалка 975–1040 °C в масле и отпуск 275–350 °C (σв не менее 1080 Н/мм²) или закалка 1000–1030 °C в масле и отпуск 620–660 °C (не менее 835 Н/мм², KCU 75 Дж/см²). Интервал 420–520 °C избегают: по данным производителя аналога 1.4057 здесь развивается 475-градусная хрупкость.
С ограничениями. Нужны подогрев (100–300 °C по DEW, 350 °C по Lucefin) и термообработка после сварки; если свойства шва не критичны, DEW допускает аустенитные присадки без подогрева. Для сварных конструкций без термообработки обычно выбирают аустенитные стали.
Статья носит ознакомительный характер и предназначена для технических специалистов. Нормы приведены по указанным стандартам; справочные данные производителей отмечены в тексте и не являются нормами. Режимы термообработки и сварки изделий назначает технолог с учётом формы и размеров детали. Перед применением сверяйтесь с актуальными редакциями документов и сертификатами на конкретную продукцию. Автор и администрация сайта не несут ответственности за последствия использования информации без такой проверки.
ООО «Иннер Инжиниринг»