Скидка на подшипники из наличия!
Новое поступление товара в 2026 году!
Таблицы
Широкие таблицы прокручиваются по горизонтали, первая колонка при этом остаётся на месте.
По таблице 1, пп. 6.3–6.7 и таблице 2 ГОСТ 5632-2014 (с Изменением № 1). Порядковый номер марки — 1-20, условное обозначение — ЭИ229. Остаточные элементы допускается не определять, если иное не указано в заказе (п. 6.10). Для стали электрошлакового переплава (95Х18-Ш) сера — не более 0,015 % (п. 6.1.1).
К навигации по таблицам
По таблицам 1 и 2, пп. 7.1.5–7.1.7 ГОСТ 5949-2018. Мартенситные стали поставляют термически обработанными. Для 95Х18, 40Х13 и 30Х13 механические свойства при растяжении и ударная вязкость стандартом не контролируются — нормируется только твёрдость.
По рекомендуемому приложению А (таблица А.1) ГОСТ 5632-2014. В таблицах жаростойких (А.2) и жаропрочных (А.3) сталей обе марки отсутствуют.
Составы EN — по EN 10088-3:2005; 440B и 440C — по ASTM A276 в изложении документации производителей; SUS440C — по JIS G4303; китайские марки — по перепечатке таблицы GB/T 1220-2007, официальный текст не сверялся. Строгого аналога 95Х18 в европейских стандартах нет.
Образец толщиной не более 9,5 мм, допуск температуры ±14 °C; твёрдость измеряют на середине между поверхностью и центром сечения. Значения подтверждены для редакции ASTM A276-98b; перед использованием в договоре сверьте с действующей редакцией. Максимальная твёрдость 440C в отожжённом состоянии — 269 HBW (горячедеформированный прокат) и 285 HBW (холоднотянутый).
Режим ГОСТ — для проверки металла на образцах, а не обязательная технология изделия. Данные марочника приведены по перепечаткам и с печатным изданием не сверены; производитель стали 1.4125 обработку холодом не предписывает.
Закалка 1050 °C, масло. Справочные данные марочника сталей по перепечаткам; сечение образца в источнике не указано. Отпуск в интервале примерно 450–600 °C не рекомендуется: снижаются ударная вязкость и коррозионная стойкость.
Справочные значения марочника сталей по перепечаткам, с печатным изданием не сверены. 95Х18 — заэвтектоидная сталь, поэтому верхние точки обозначают Accm и Arcm, а не Ac3 и Ar3. Значение 810 °C — это Arcm; подписывать его как Ar1 неверно, Ar1 = 765 °C.
Числовые значения — по технической карте Böhler N695 (1.4125). Для 95Х18 марочник сталей приводит плотность 7750 кг/м³ (справочно) — расхождение 0,65 %, на расчёт массы оно практически не влияет.
По ГОСТ 5632-2014, ГОСТ 5949-2018, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 18143-72 и ГОСТ Р 51687-2021; плотность — по данным производителей близких аналогов.
Подробнее о марках — на страницах 40Х13, Х12МФ, D2, AISI 316, 12Х18Н10Т, 12Х17.
Расчёт при плотности 7700 кг/м³ по номинальным размерам, без учёта предельных отклонений и скруглений кромок.
Расчёт при плотности 7700 кг/м³: m = 7,7·t·b/1000 кг/м (t и b в мм).
95Х18 — высокоуглеродистая коррозионностойкая сталь мартенситного класса с 0,90–1,00 % углерода и 17,00–19,00 % хрома. Марка установлена ГОСТ 5632-2014: порядковый номер 1-20, условное обозначение ЭИ229. Старое обозначение марки — 9Х18.
Расшифровка: цифры 95 означают среднее содержание углерода в сотых долях процента, то есть около 0,95 %; Х18 — около 18 % хрома. Других легирующих элементов в марке нет: молибден, ванадий, никель и титан присутствуют только как остаточные примеси.
По ГОСТ 5632-2014 95Х18 — коррозионностойкая сталь, но не жаростойкая и не жаропрочная. Стандарт рекомендует её для шарикоподшипников высокой твёрдости для нефтяного оборудования, ножей высшего качества, втулок и других деталей, подвергающихся сильному износу, и указывает, что сталь применяют после закалки с низким отпуском (таблица 3).
Многие справочники до сих пор ссылаются на отменённые ГОСТ 5632-72 и ГОСТ 5949-75 и приводят старые порядковые номера марки. Для сортового проката, изготовленного с 1 февраля 2019 года, в сертификате должен быть указан ГОСТ 5949-2018.
Нормы ГОСТ 5632-2014 приведены в таблице 1. Сера ограничена 0,025 %, фосфор — 0,030 %. Остаточные элементы нормированы общими пунктами стандарта: никель — не более 0,60 %, медь — 0,30 %, титан — 0,20 %, молибден — 0,30 %, вольфрам и ванадий — не более 0,20 % каждого.
Предельные отклонения в готовой продукции по таблице 2 ГОСТ 5632-2014: углерод ±0,02 %, хром ±0,20 %, кремний +0,05 %, марганец +0,04 %, сера и фосфор +0,005 %. На остаточные элементы эти отклонения не распространяются.
Полного зарубежного аналога у 95Х18 нет (таблица 4). По углероду она находится на стыке американских 440B (0,75–0,95 %) и 440C (0,95–1,20 %). Ближе всех по составу китайская 95Cr18 (9Cr18), но у неё мягче нормы по сере и фосфору.
Европейские 1.4125 и 1.4112 отличаются тем, что молибден в них обязателен (0,40–0,80 % и 0,90–1,30 %), а в 1.4112 есть и ванадий. В 95Х18 молибден допускается только как остаточный, до 0,30 %. Поэтому формулировка «95Х18 = 440C» неточна: правильнее говорить о близких марках, а замену проверять по фактическому составу и требуемой твёрдости.
Надпись «440» или «95Х18» на клинке сама по себе не подтверждает ни марку стали, ни её термообработку.
Сортовой прокат поставляют отожжённым или отпущенным с твёрдостью не более 269 HB — в таком состоянии сталь обрабатывают резанием. После закалки с 1000–1050 °C в масле и отпуска при 200–300 °C ГОСТ 5949-2018 требует от образцов не менее 55 HRC (таблица 2). Это контрольная норма для проверки металла, а не обязательный режим для готового изделия.
Предел прочности, относительное удлинение, сужение и ударную вязкость 95Х18 стандарт не контролирует. Таблицы σв и δ на сайтах — справочные значения, а не нормы.
Для сравнения, американский стандарт ASTM A276 проверяет 440C закалкой с 1020 °C на воздухе с требованием не менее 58 HRC, а 440B — закалкой в масле с требованием не менее 56 HRC (таблица 5).
Нормы твёрдости клинка из 95Х18 в стандартах на ножи нет. ГОСТ Р 51687-2021 на столовые приборы допускает для клинков 20Х13, 30Х13, 40Х13 и 420, но не 95Х18. Твёрдость ножа из 95Х18 указывает его изготовитель.
Контрольный режим ГОСТ 5949-2018 — закалка с 1000–1050 °C в масле. Производитель близкой стали 1.4125 (Böhler N695) рекомендует тот же интервал 1000–1050 °C с выдержкой 15–30 минут после прогрева, охлаждение примерно до 30 °C и немедленный отпуск (таблица 6).
Закалка с температуры выше рекомендованного интервала не повышает твёрдость, а снижает её. В исследовании Никифоровой С. М. и соавторов (2016) после закалки 95Х18 с 900–1000 °C получено 61–64 HRC, а при закалке с 1100 °C доля остаточного аустенита выросла примерно до 45 %, с 1170 °C — до 95 %, и твёрдость снизилась до 44 HRC. Такие режимы авторы рассматривают для деталей насосов буровых установок, работающих на абразивное изнашивание.
После закалки в структуре 95Х18 остаётся аустенит. Обработка холодом сразу после закалки переводит часть его в мартенсит, повышает твёрдость и стабильность размеров. По справочным данным марочника сталей, после обработки при −70…−80 °C и отпуска при 150–160 °C твёрдость 95Х18 превышает 59 HRC. Для стали 440C исследование Idayan A. и соавторов (2014) показало снижение остаточного аустенита с 29 до 8 % и рост твёрдости на 4 % после обработки холодом, а после глубокой криогенной обработки — до 5,7 % и на 7 %.
Это дополнительная операция, а не обязательная: производитель стали 1.4125 её не предписывает. Решение принимают по требованиям к твёрдости и стабильности размеров изделия.
Для 95Х18 применяют низкий отпуск. По справочным данным марочника после закалки с 1050 °C в масле отпуск при 150–200 °C даёт 58–64 HRCэ, при 300 °C — 55–59 HRCэ (таблица 7). Производитель 1.4125 рекомендует отпуск 100–200 °C продолжительностью не менее 2 часов.
Отпуск в интервале примерно 450–600 °C для 95Х18 нежелателен: сталь склонна к отпускной хрупкости, а выделение карбидов хрома снижает коррозионную стойкость.
Справочные критические точки стали приведены в таблице 8. По содержанию углерода 95Х18 — заэвтектоидная сталь; общая картина превращений показана на диаграмме железо–углерод, но 18 % хрома заметно сдвигают её точки.
По ГОСТ 5632-2014 95Х18 относится к коррозионностойким сталям. Для сравнения, производитель близкой по классу мартенситной стали 1.4034 (Deutsche Edelstahlwerke) указывает стойкость в воде, паре и умеренно агрессивных средах без хлоридов — мылах, моющих средствах, органических кислотах. Аустенитным 12Х18Н10Т и AISI 304 95Х18 заметно уступает. Причина в высоком углероде: часть хрома связана в карбиды и не участвует в образовании защитной плёнки.
Коррозионная стойкость мартенситной стали зависит от состояния металла больше, чем от марки. Нож из 95Х18 начинает ржаветь, если:
Для хлоридных сред мартенситные стали не применяют — выбирают стали с молибденом, например AISI 316 или 10Х17Н13М2Т. Для морской воды требования ещё выше; подробнее — на странице AISI 316.
Физические свойства 95Х18 в действующих стандартах не приведены. В таблице 9 даны данные производителя для близкой стали 1.4125 (Böhler N695): плотность 7700 кг/м³, модуль упругости 215 ГПа, теплопроводность 15 Вт/(м·К). Марочник сталей указывает для 95Х18 плотность 7750 кг/м³ (справочно) — разница 0,65 %, для расчёта массы она несущественна.
95Х18 магнитится — и в отожжённом, и в закалённом состоянии, как все мартенситные стали. Поэтому магнитом её нельзя отличить ни от 40Х13, ни от ферритной 12Х17, ни от углеродистой стали.
Механическую обработку выполняют в отожжённом состоянии, до 269 HB. По справочным данным марочника коэффициент обрабатываемости 95Х18 при твёрдости 212–217 HB и σв около 700 МПа составляет 0,86 для твёрдого сплава и 0,35 для быстрорежущей стали относительно стали 45. Режимы для отожжённого металла можно подобрать в тренажёре режимов резания.
После закалки сталь обрабатывают шлифованием. Чем выше твёрдость и больше карбидов, тем дольше держится кромка и тем больше времени занимает заточка — это общее правило для ножевых сталей. При шлифовании и заточке кромку нельзя перегревать: нагрев выше температуры отпуска снижает твёрдость.
Температурный интервал ковки 95Х18 по справочным данным марочника — от 1180 до 850 °C. Режим последующей термообработки поковки назначают по технологии изготовителя; перегрев под закалку нежелателен — он увеличивает долю остаточного аустенита и снижает твёрдость.
По данным марочника сталей, для сварных конструкций 95Х18 не применяют: при высоком углероде зона сварки получается хрупкой и склонной к трещинам. Если ремонтная сварка неизбежна, справочник Nickel Institute для мартенситных сталей с углеродом более 0,5 % рекомендует подогрев около 260 °C, высокую погонную энергию и термообработку после сварки. Для сварных узлов выбирают аустенитные стали, например 12Х18Н10Т.
По ГОСТ 5632-2014 95Х18 предназначена для шарикоподшипников высокой твёрдости для нефтяного оборудования, ножей высшего качества, втулок и других деталей, работающих на износ (таблица 3). Общий принцип выбора — высокая твёрдость и износостойкость при умеренной коррозионной стойкости. Обычные подшипники качения изготавливают из подшипниковой стали ШХ15; 95Х18 берут там, где подшипник работает в агрессивной среде.
Если коррозионная стойкость не нужна, а нужна максимальная износостойкость, выбирают инструментальные стали Х12МФ или D2. Если нужна стойкость в хлоридах — аустенитные стали с молибденом. Варианты сведены в таблице 11.
Обе стали мартенситные; наибольшую твёрдость и коррозионную стойкость они получают после закалки с низким отпуском. Главная разница — в углероде: в 95Х18 его 0,90–1,00 %, в 40Х13 — 0,36–0,45 % (таблица 10).
Итог: 95Х18 выбирают, когда важны максимальная твёрдость и стойкость кромки; 40Х13 — для массовых ножей, столовых приборов, инструмента и пружин, где важнее технологичность.
Теоретическая масса в таблицах 12 и 13 рассчитана при плотности 7700 кг/м³ — значении производителя для близкой стали 1.4125.
Круг: m = 0,0060476·d², кг/м; квадрат: m = 0,0077·a², кг/м; шестигранник: m = 0,0066684·s², кг/м; полоса: m = 0,0077·t·b, кг/м (размеры в мм).
Пример. Полоса 4×40 мм длиной 1 м: 0,0077 × 4 × 40 ≈ 1,23 кг.
Нет, это близкие, но разные марки. У 440C углерода 0,95–1,20 % и допускается до 0,75 % молибдена, у 95Х18 — 0,90–1,00 % углерода, молибден только остаточный. По углероду 95Х18 находится между 440B и 440C; ближе всех к ней китайская 95Cr18.
По ГОСТ 5949-2018 в отожжённом состоянии — не более 269 HB. После закалки с 1000–1050 °C в масле и отпуска при 200–300 °C образцы должны иметь не менее 55 HRC. Твёрдость готового изделия зависит от сечения и режима термообработки.
Чаще всего из-за состояния стали и ухода: недостаточная температура закалки, отпуск при 450–600 °C, грубая поверхность после заточки, соль, кислые продукты и влага, оставленные на клинке. 95Х18 — коррозионностойкая, но уступает аустенитным сталям и не предназначена для хлоридных сред.
Не обязательно. Обработка холодом сразу после закалки уменьшает долю остаточного аустенита и немного повышает твёрдость. По справочным данным марочника её проводят при −70…−80 °C с последующим отпуском 150–160 °C. Производитель близкой стали 1.4125 эту операцию не предписывает.
При высокой твёрдости вязкость у неё ниже, чем у сталей с меньшим углеродом, например 40Х13. Хрупкость возрастает при отпуске в интервале примерно 450–600 °C, поэтому такой отпуск не рекомендуется. Перегрев под закалку тоже вреден: остаётся много аустенита, твёрдость падает.
По данным марочника, для сварных конструкций сталь не применяют. Ремонтная сварка возможна только с подогревом около 260 °C и термообработкой после сварки; для сварных узлов выбирают аустенитные стали.
Да, в любом состоянии — как все мартенситные стали. Поэтому магнитом её нельзя отличить от 40Х13, 12Х17 или углеродистой стали.
В 95Х18 больше углерода (0,90–1,00 % против 0,36–0,45 %) и хрома (17–19 % против 12–14 %). Она твёрже после закалки (по ГОСТ не менее 55 HRC против 50 HRC) и более износостойкая, а 40Х13 проще обрабатывать и затачивать.
Статья носит ознакомительный характер и предназначена для технических специалистов. Нормы приведены по указанным стандартам; справочные данные марочников и производителей отмечены в тексте и не являются нормами. Режимы термообработки изделий назначает технолог с учётом формы и размеров детали. Перед применением сверяйтесь с актуальными редакциями документов и сертификатами на конкретную продукцию. Автор и администрация сайта не несут ответственности за последствия использования информации без такой проверки.
ООО «Иннер Инжиниринг»