Скидка на подшипники из наличия!
Новое поступление товара в 2026 году!
Таблицы
Широкие таблицы прокручиваются по горизонтали, первая колонка при этом остаётся на месте.
По таблице 1 и пп. 3.2.1.1–3.2.1.4, 4.2.1, 4.2.2 ГОСТ 5950-2000. Допускаемые отклонения в прокате (табл. 2): C ±0,02; Cr ±0,10; Mo ±0,02; V ±0,02 %.
К навигации по таблицам
По таблице 1 ГОСТ 5950-2000. Х12ВМФ без вольфрама по соглашению обозначают Х12М1Ф (п. 4.2.3).
По таблицам 3, 4 и приложению Б ГОСТ 5950-2000. Твёрдость поставки — для металлопродукции под холодную механическую обработку (подгруппа б); отклонение температуры отпуска — не более ±10 °C.
По таблице 6 ГОСТ 5950-2000 для Х12, Х12МФ, Х12Ф1, Х12ВМФ; оценка по шкале № 2 (приложение Д): балл 4 — резко выраженная полосчатость, балл 6–7 — деформированная сетка эвтектических карбидов.
По п. 4.1.3.1 ГОСТ 5950-2000 для горячекатаной и кованой металлопродукции. На прутках со специальной отделкой поверхности обезуглероженный слой не допускается.
По справочному приложению А ГОСТ 5950-2000.
Состав 1.2379 — по технической документации thyssenkrupp Materials Services со ссылкой на EN ISO 4957. У D2 и 1.2379 молибдена и ванадия заметно больше, чем у Х12МФ, поэтому это близкие, но не тождественные стали.
По таблицам 1, 4 и приложению А ГОСТ 5950-2000.
Расчёт при плотности 7700 кг/м³ по номинальным размерам, без учёта предельных отклонений и скруглений кромок.
Масса 1 м² равна 7,7 кг на каждый миллиметр толщины. Фактическая масса отличается на величину допусков по толщине.
Х12МФ — инструментальная легированная сталь для холодной штамповки с высоким содержанием углерода (1,45–1,65 %) и хрома (11,00–12,50 %), легированная молибденом и ванадием. Из неё делают матрицы и пуансоны вырубных штампов, профилировочные ролики, накатные плашки, волоки — инструмент, которому нужна высокая износостойкость. Марка установлена ГОСТ 5950-2000, который действует в России с 1 января 2002 года.
Расшифровка: Х12 — около 12 % хрома, М — молибден, Ф — ванадий. Цифра углерода в начале марки не ставится, потому что его больше 1 %. Сталь относится к ледебуритному классу: в её структуре много первичных карбидов хрома, которые и дают износостойкость.
Нормы ГОСТ 5950-2000 приведены в таблице 1. Сера и фосфор ограничены 0,030 % каждого; при выплавке методом электрошлакового переплава сера — не более 0,015 %, а к обозначению марки добавляют букву Ш через дефис (Х12МФ-Ш). По соглашению марганец может быть расширен до 0,60 %.
От родственных сталей Х12МФ отличается меньшим углеродом, чем у Х12, и добавкой молибдена и ванадия (таблица 2).
Сталь поставляют в отожжённом или высокоотпущенном состоянии с твёрдостью не более 255 HB — в таком виде её обрабатывают резанием (таблица 3).
После закалки образцов с 960–980 °C в масле и отпуска при 180 °C ГОСТ 5950-2000 требует твёрдости не менее 61 HRC. Это контрольная норма для проверки металла, а не обязательный режим для инструмента: технологию термообработки конкретного штампа выбирают с учётом его формы, размеров и условий работы.
Инструмент из Х12МФ закаливают в масле и подвергают низкому отпуску — так получают максимальную твёрдость и износостойкость. Зависимость твёрдости от температуры отпуска приведена в справочном приложении В ГОСТ 5950-2000 в виде кривых. Положение стали на диаграмме железо–углерод поясняет, почему в её структуре после закалки остаётся много карбидов.
Для высоколегированных сталей этого класса закалка с более высокой температуры увеличивает долю остаточного аустенита и позволяет получить вторичную твёрдость при отпуске. Режимы такой обработки зависят от требований к инструменту и назначаются технологом-термистом.
Твёрдость 61 HRC по ГОСТ 5950-2000 гарантируется для образцов, обработанных по режиму стандарта. Твёрдость готового инструмента зависит от сечения, режима и качества нагрева.
Главный показатель качества проката из сталей группы Х12 — карбидная неоднородность: насколько равномерно распределены крупные карбиды. Чем толще пруток, тем хуже раздроблены эвтектические карбиды, и тем выше допустимый балл: до 4 для проката до 40 мм и до 7 для проката 80–100 мм (таблица 4). Для ответственного инструмента выбирают прокат меньшего сечения, ближе к размерам детали, или металл, прошедший дополнительную ковку.
Стандарт нормирует также глубину обезуглероженного слоя — от 0,35 мм на сторону для тонкого проката до 1,3 мм для проката 70–100 мм (таблица 5). Этот слой нужно снять при механической обработке до закалки.
По ГОСТ 5950-2000 Х12МФ применяют там же, где Х12, но когда требуется бо́льшая вязкость (таблица 6): профилировочные ролики сложных форм, секции кузовных штампов, дыропрошивочные матрицы, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих частей.
Механическую обработку резанием выполняют в отожжённом состоянии (до 255 HB); после закалки сталь обрабатывают шлифованием и электроэрозией. Режимы резания для отожжённого металла можно подобрать в тренажёре режимов резания.
Высокоуглеродистые ледебуритные стали плохо свариваются: в зоне сварки образуется хрупкая структура с высоким риском трещин. Сварку и наплавку применяют только для ремонта инструмента по специальной технологии с подогревом и последующей термообработкой.
Ближайшие зарубежные стали — американская D2 по ASTM A681 и европейская 1.2379 (X153CrMoV12) по EN ISO 4957 (таблица 7). По углероду и хрому они близки к Х12МФ, но содержат примерно вдвое больше молибдена и в несколько раз больше ванадия. Поэтому замена возможна, но режим термообработки и свойства нужно проверять для конкретной марки.
Все четыре стали содержат около 12 % хрома и относятся к одной группе ГОСТ 5950-2000 (таблица 8). Х12 и Х12ВМФ с углеродом 2,00–2,20 % выбирают для максимальной износостойкости при отсутствии ударов, Х12МФ и Х12Ф1 — когда инструмент сложнее по форме и требует бо́льшей вязкости.
Теоретическая масса в таблицах 9 и 10 рассчитана при плотности 7700 кг/м³ — справочном значении производителей для близкой стали 1.2379.
Круг: m = 0,0060476·d², кг/м; лист и полоса: m = 7,7·t, кг/м² (размеры в мм).
Пример. Круг 50 мм длиной 1 м: 0,0060476 × 50² ≈ 15,1 кг.
По ГОСТ 5950-2000 образцы после закалки с 960–980 °C в масле и отпуска при 180 °C должны иметь не менее 61 HRC. Твёрдость готового инструмента зависит от сечения и режима термообработки.
Близкие, но не одинаковые стали. Углерод и хром у них почти совпадают, но в D2 больше молибдена (0,70–1,20 % против 0,40–0,60 %) и ванадия (до 1,10 % против 0,15–0,30 %). Замену проверяют по свойствам и режиму термообработки.
В Х12МФ меньше углерода (1,45–1,65 % против 2,00–2,20 %) и есть молибден с ванадием. По ГОСТ 5950-2000 Х12МФ выбирают вместо Х12, когда инструменту нужна бо́льшая вязкость.
Сталь плохо сваривается из-за высокого углерода и большого количества карбидов. Сварку и наплавку применяют только для ремонта инструмента по специальной технологии с подогревом и последующей термообработкой.
В отожжённом или высокоотпущенном состоянии с твёрдостью не более 255 HB, что позволяет обрабатывать её резанием. Закалку проводят после механической обработки.
Статья носит ознакомительный характер и предназначена для технических специалистов. Данные приведены по указанным стандартам и документации производителей и не заменяют действующие стандарты, конструкторскую и технологическую документацию. Режимы термообработки инструмента назначает технолог с учётом формы и размеров детали. Перед применением сверяйтесь с актуальными редакциями документов и сертификатами на конкретную продукцию. Автор и администрация сайта не несут ответственности за последствия использования информации без такой проверки.