Скидка на подшипники из наличия!
Новое поступление товара в 2026 году!
Таблицы
Широкие таблицы прокручиваются по горизонтали, первая колонка при этом остаётся на месте.
Степень сверки показывает, по какой копии документа проверены числа на странице. Там, где текст действующей редакции не получен, это отмечено.
Строки 201, 201L, 201LN, 202 и 204 — по ASTM A240/A240M, табл. 1 (редакция 2020 г.); 205 и S20430 — по ASTM A959-16, табл. 1. Для 201L в A959 кремний ограничен 1,00 %, в A240 — 0,75 %: для листа действует норма A240. Для 205 в ASTM A276 марганец 14,0–15,5 % и никель 1,0–1,7 %.
Европейская 1.4372 жёстче по сере (не более 0,015 %) и фосфору и имеет нижний предел по азоту 0,05 %. Сталь, сданная как 1.4372, укладывается в ASTM 201; обратное не гарантировано. Данные GB/T 20878 взяты из редакции 2007 г.; действующая редакция 2024 г. не сверялась.
По приложению А ГОСТ 5632-2014 сталь 12Х17Г9АН4 предназначена «для изделий, работающих в атмосферных условиях» и «рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н9 и 12Х18Н10Т». Корректная html-копия стандарта — на files.stroyinf.ru; в части PDF-копий OCR искажает запятые в значениях марганца и никеля.
По марганцу 12Х17Г9АН4 ближе к 202 и 1.4373 (7,5–10,0 и 7,50–10,50 %), по хрому и никелю — к 201. Поэтому в документации её корректно называть ближайшей по типу, а не аналогом 201.
Сноска к таблице ASTM: сталь 201 обычно выплавляют с составом, сбалансированным либо в сторону более устойчивого аустенита (201-1), либо менее устойчивого (201-2). Для сравнения: для 304 та же таблица задаёт Rm не менее 515 и Rp0,2 не менее 205 МПа. Числа сверены по редакции 2020 г.
Стандарт задаёт только минимумы и не подразумевает диапазон. Таблица сверена по перепечатке без указания редакции; перед применением в документации её нужно сверить с действующей редакцией A666. Удлинение — на базе 50 мм.
В редакции 2014 г. диапазон Rm для 1.4372 снижен до 680–880 МПа; в EN 10088-2:2005 и EN 10088-3:2005 стояло 750–950 МПа. Состояния +C700 и +CP350 для 1.4372 стандартом не предусмотрены. Промежуточные температуры: 150 °C — 260/295 МПа, 250 °C — 220/250 МПа.
Нормы A276 для 201 одинаковы в редакциях 2006, 2017 и 2023 гг. Требование по магнитной проницаемости действует не позднее чем с редакции 2017 г. В ГОСТ 5949-2018 марка 12Х17Г9АН4 внесена также в приложение с назначением сталей.
Температуры по паспортам производителей — справочные: режим для конкретной партии задаёт технологическая документация. Длительная работа при 843 °C означает отсутствие разрушающего окалинообразования, а не сохранение прочности.
Данные отраслевой публикации Euro Inox по хромомарганцевым сталям (2012), табл. 4. По EN 10088-2:2014 сталь 1.4372 стойка к межкристаллитной коррозии в состоянии поставки и не стойка в сенсибилизированном состоянии.
PREN рассчитан по предельным значениям состава и показывает только порядок величины: индекс не учитывает марганец и серу, а у 201 разброс по азоту велик.
Md30 — температура, при которой 30 % холодной деформации даёт 50 % мартенсита; чем она выше, тем менее устойчив аустенит. Расчёт выполнен для кремния 0,4 % и зерна № 8 по ASTM, реальные значения зависят от плавки.
Данные EN 10088-1 взяты из выдержки отраслевой ассоциации (2007) по редакции 2005 г.; в таблице ассоциации интервалы расширения для 1.4372 даны по сноскам 0–100 и 0–315 °C. Значение 7,93 кг/дм³, которое встречается в таблицах, относится к 304 и к справочному приложению GB/T 20878-2007.
Текст действующей редакции AWS A5.9 на странице не сверен; назначение ER209 и ER219 дано по редакции 1993 г. По оценке производителя стали 201, её свариваемость хуже, чем у 304L.
Составы нестандартных сталей — по документации производителя таких сталей и данным отраслевой ассоциации; международных стандартов на них нет. Любое значение за пределами диапазонов ASTM означает, что сталь не может называться 201, какое бы обозначение ни стояло в сопроводительных документах.
Отсутствие марки в перечне не равно запрету: ГОСТ Р 51687-2021 прямо допускает близкие по составу стали при подтверждении миграции. Но сослаться на стандарт как на основание для 201 нельзя — её там нет.
Таблица составлена по техническим критериям: коррозионная среда, сварка, формовка, температура. Экономические соображения здесь не рассматриваются.
Теоретическая масса без учёта допусков по толщине. Плотность 7,8 кг/дм³ — по EN 10088-1 для 1.4372; при 7,81 по паспорту производителя разница 0,1 %.
Расчёт по формуле m = π·(D − s)·s·ρ/1000, где D и s в мм, ρ в кг/дм³. Для сравнения: та же труба из 304 при плотности 7,93 кг/дм³ тяжелее на 1,7 %.
AISI 201 — хромомарганцевая аустенитная нержавеющая сталь, первая марка так называемой 200-й серии. Её идея проста: часть никеля, который в сталях 300-й серии удерживает аустенитную структуру, заменена марганцем и азотом. При тех же 16–18 % хрома, что и у 304, сталь 201 содержит всего 3,5–5,5 % никеля, зато 5,5–7,5 % марганца и до 0,25 % азота. Структура остаётся аустенитной, сталь не закаливается, в отожжённом состоянии немагнитна, а по прочности заметно превосходит 304.
С обозначением марки связана частая ошибка в документации. Номер «201» исторически присвоил Американский институт чугуна и стали (AISI), но сам институт давно не ведёт стандарты на марки. Сегодня состав и свойства закреплены стандартами ASTM: на лист, плиту и ленту — A240/A240M, на сортовой прокат — A276/A276M, на нагартованную ленту — A666. Единый номер в системе UNS — S20100, сводная таблица составов — ASTM A959. В тексте A240 это сказано прямо: обозначение марки «первоначально присвоено AISI». Поэтому корректная запись в спецификации — «сталь 201 (UNS S20100) по ASTM A240», а не «сталь по стандарту AISI 201».
Все числа на этой странице сверены по текстам документов, перечисленных в таблице 1. Для ASTM A240 это редакция 2020 г.: действующая редакция 2026 г. на момент подготовки страницы не проверялась, и если нормы для 201 в ней изменились, таблицы 2 и 6 требуют уточнения.
Химический состав стали 201 задан в таблице 2. Ключевые ограничения — хром 16,0–18,0 %, марганец 5,5–7,5 %, никель 3,5–5,5 %, азот не более 0,25 % и углерод не более 0,15 %. Обратите внимание на широкие допуски по сере (до 0,030 %) и фосфору (до 0,060 %): именно по этим элементам европейская 1.4372 заметно строже.
У марки есть несколько стандартных вариантов, и они закрывают разные задачи:
Отдельная группа — медьсодержащие стали S20430, S20431, S20432, S20433, которые ASTM A959 и A240 тоже включают в 200-ю серию. У них никель снижен до 1,5–6 %, а медь добавлена в количестве 1,5–4 %. Это стандартные марки со своими номерами UNS, и называть их «201» нельзя — так же как нельзя называть 201 стали с хромом ниже 16 %, о которых речь в разделе 15.
Ещё одна особенность, которой нет у 304: сноска в ASTM A240 делит 201 на две подмарки по устойчивости аустенита. Сталь 201-1 выплавляют с составом, сбалансированным в «богатую» сторону (больше никеля и азота в пределах диапазона), 201-2 — в «бедную». Нормы прочности и твёрдости для них разные (таблица 6), и в сертификате производитель указывает, какая именно сторона выдержана.
Прямой европейский аналог — сталь 1.4372 (X12CrMnNiN17-7-5) по EN 10088-1 и EN 10088-2. Диапазоны хрома, марганца, никеля и углерода совпадают с ASTM, но европейская норма жёстче по сере (не более 0,015 % против 0,030 %), фосфору (0,045 % против 0,060 %) и задаёт нижний предел азота 0,05 %. Сталь, принятая по EN как 1.4372, автоматически удовлетворяет составу 201 по ASTM; обратное неверно — американская 201 с серой 0,025 % европейскому стандарту не соответствует. В EN 10088-2:2014 марка отнесена к «специальным» сталям.
Японская SUS201 по JIS G4303–G4305 и китайская 12Cr17Mn6Ni5N (S35350, прежнее обозначение 1Cr17Mn6Ni5N) по GB/T 20878 построены на тех же диапазонах; у китайской марки фосфор ограничен 0,050 %. Текст таблиц JIS на этой странице не сверен, поэтому числа для SUS201 не приводятся; для GB/T использована редакция 2007 г., хотя с 2025 г. действует редакция 2024 г.
Российского тождественного аналога у 201 нет. Ближайшая по типу легирования — 12Х17Г9АН4 (ЭИ878) по ГОСТ 5632-2014. Сопоставление по элементам приведено в таблице 5: хром совпадает полностью, никель 3,50–4,50 % лежит внутри диапазона 201, но марганец 8,00–10,50 % не пересекается с 5,5–7,5 % у ASTM, а азот в ГОСТ нормирован снизу — не менее 0,15 %. По марганцу 12Х17Г9АН4 ближе к 202 и 1.4373, по хрому и никелю — к 201. В китайских таблицах соответствия её ставят в пару то с 10Cr17Mn9Ni4N, то с 12Cr18Mn9Ni5N — обе марки с 9 % марганца, то есть ближе к 202.
Практический вывод: сертификат на 12Х17Г9АН4 не доказывает соответствие 201, а сертификат на 201 не позволяет записать в документации 12Х17Г9АН4. Если проект ведётся по ГОСТ, марку выбирают по ГОСТ 5632-2014, где для 12Х17Г9АН4 указано назначение — изделия, работающие в атмосферных условиях, заменитель 12Х18Н9 и 12Х18Н10Т.
Для отожжённого листа и ленты нормы заданы таблицей 2 ASTM A240 (здесь — таблица 6). У 201-1 предел прочности не менее 515 МПа и предел текучести не менее 260 МПа, у 201-2 — не менее 655 и 310 МПа; удлинение в обоих случаях не менее 40 %, твёрдость не более 217 и 241 HBW соответственно. Для сравнения, 304 по той же таблице обязана обеспечить лишь 515 и 205 МПа. Поэтому при одинаковой толщине конструкция из 201 имеет запас по текучести на 25–50 % выше — это главный технический аргумент в пользу марки для перил, каркасов и декоративных труб.
Нагартованные состояния описаны стандартом A666 (таблица 7). Степени 1/16, 1/8, 1/4, 1/2, 3/4 и full hard задаются только минимумами прочности и текучести: 1/4 hard — не менее 860 и 515 МПа, full hard — не менее 1275 и 965 МПа. Стандарт подчёркивает, что это минимумы, а не диапазоны, поэтому две партии «1/2 hard» могут заметно различаться. Удлинение в тонких состояниях зависит от толщины: для 1/2 hard — 15 % при толщине до 0,38 мм и 18 % при большей.
Для сортового проката действует A276: в состоянии A (отожжённое) 201 должна иметь прочность не менее 515 МПа, текучесть не менее 275 МПа, удлинение не менее 40 % и сужение не менее 45 %; твёрдость сорта не нормируется (таблица 9). Отдельный пункт A276 позволяет заказать для 201 и 205 проверку магнитной проницаемости — не более 1,2 по индикатору Северна.
Таблица A666 на странице сверена по перепечатке стандарта без указания редакции. Числа совпадают с данными производителя (пересчёт из фунтов на квадратный дюйм), но для конструкторской документации их нужно подтвердить по действующей редакции A666.
Европейский стандарт нормирует 1.4372 подробнее, чем ASTM. В состоянии +AT (после закалки на твёрдый раствор) холоднокатаный лист толщиной до 8 мм должен иметь Rp0,2 не менее 350 МПа, Rp1,0 не менее 380 МПа и прочность в диапазоне 680–880 МПа при удлинении не менее 45 %; для горячекатаной ленты и плит предел текучести снижен до 330 МПа, для плит удлинение — до 40 % (таблица 8). Для толщин более 10 мм стандарт задаёт ударную вязкость KV2: 100 Дж вдоль прокатки и 60 Дж поперёк.
Важная деталь для тех, кто сверяет сертификаты со старыми справочниками: в редакции 2014 г. верхняя и нижняя границы прочности снижены. В EN 10088-2:2005 и EN 10088-3:2005 для 1.4372 стояло 750–950 МПа, в редакции 2014 г. — 680–880 МПа. Партия с прочностью 700 МПа по старой редакции была бы забракована, по действующей — соответствует.
Нагартованные состояния по EN обозначаются по прочности (+C850, +C1000, +C1150, +C1300) или по пределу текучести (+CP500 … +CP1100). Состояния +C700 и +CP350 для 1.4372 не предусмотрены, а +C1500 возможно только по согласованию. Для расчёта на повышенные температуры стандарт даёт минимальный предел текучести: 295 МПа при 100 °C, 230 МПа при 200 °C, 205 МПа при 300 °C и 185 МПа при 350 °C.
Для 12Х17Г9АН4 нормы сортового проката установлены ГОСТ 5949-2018: после закалки с 1050–1100 °C предел прочности не менее 690 МПа, предел текучести не менее 345 МПа, относительное удлинение не менее 45 %, сужение не менее 55 %; твёрдость не нормируется. Марка упоминается и в ГОСТ 5582-75 на тонкий лист, однако строка с нормами в доступных копиях этого стандарта требует построчной сверки, поэтому значения для листа здесь не приводятся.
Сталь 201 относится к аустенитному классу и термообработкой не упрочняется. Единственная штатная операция — закалка на твёрдый раствор (аустенизация): по EN 10088-2 для 1.4372 это нагрев до 1000–1100 °C с охлаждением в воде или на воздухе, по паспорту производителя стали 201 — 1010–1066 °C с быстрым охлаждением. Производитель рекомендует держаться ближе к нижней границе: 201 окисляется при нагреве сильнее, чем 301, и верх диапазона даёт толстую окалину. Для 12Х17Г9АН4 ГОСТ 5949-2018 задаёт закалку с 1050–1100 °C (таблица 10).
Быстрое охлаждение нужно, чтобы проскочить интервал выделения карбидов хрома. Таблица 11 показывает, что по чувствительности к сенсибилизации 1.4372 ведёт себя как обычная 304: короткий нагрев до 650–700 °C с охлаждением в воде она выдерживает, но медленное охлаждение со скоростью 60 °C/ч от 700 °C делает её не стойкой к межкристаллитной коррозии. Для сравнения, низкоуглеродная 1.4307 выдерживает все три режима. Отсюда правило: там, где после сварки или нагрева нет возможности быстро охладить деталь, уместны варианты 201L и 201LN.
Прочность сталь набирает только наклёпом. Скорость упрочнения у 201 такая же, как у 301, то есть выше, чем у 304: уже 1/4 hard даёт предел текучести вдвое выше отожжённого состояния. Побочный эффект — большее пружинение при гибке и необходимость увеличивать усилие прижима при вытяжке. Снятие напряжений низкотемпературным отпуском для аустенитных сталей не применяют; если деталь нужно вернуть в пластичное состояние, её снова аустенизируют.
Температурные границы применения: разрушающее окалинообразование начинается около 843 °C, что ниже, чем у 301 и 304. При этом ниже 843 °C сталь не «работает», а лишь не окисляется катастрофически: прочность с температурой падает, и для нагруженных деталей следует опираться на значения предела текучести при повышенных температурах из таблицы 8. Положение этих температур на диаграмме состояния удобно посмотреть в интерактивной диаграмме железо-углерод.
Коррозионная стойкость стали 201 определяется тем же хромом 16–18 %, что и у 304, поэтому в сухой и влажной атмосфере помещений, при контакте с водопроводной водой и большинством пищевых продуктов она ведёт себя удовлетворительно. Расчётный индекс стойкости к питтингу PREN для 201 лежит в диапазоне 16–22 против 18–20,5 у 304 — азот поднимает индекс, но его содержание в разных плавках сильно различается. Производитель оценивает стойкость 201 как близкую к 301, «за исключением наиболее агрессивных сред».
Границу применимости определяют хлориды. По испытаниям, опубликованным Международным форумом нержавеющей стали (ISSF), за 575 часов в солевом тумане образцы 200-й серии заметно корродировали, тогда как 304 осталась чистой; в щелях при низком pH скорость растворения стали с 1 % никеля оказалась примерно в 10 раз выше, чем у 304. Поэтому в приморской атмосфере, при контакте с дорожными реагентами, в бассейнах и при мойке хлорсодержащими средствами 200-я серия не рекомендуется — там нужна 316 или 10Х17Н13М2Т. Сводка по средам — в таблице 12.
Когда владелец изделия спрашивает, почему «нержавейка 201 ржавеет», причин обычно четыре, и они проверяются в таком порядке:
В отожжённом состоянии сталь 201 немагнитна: по паспорту производителя её магнитная проницаемость при напряжённости поля 200 Э равна 1,02, а ASTM A276 позволяет заказать сорт с проницаемостью не более 1,2. Магнит к такому прокату не притягивается. После холодной деформации — прокатки, гибки, вытяжки, резки — часть аустенита превращается в деформационный мартенсит, и сталь начинает слабо притягивать магнит. То же самое происходит с 304, поэтому магнит не отличает 201 от 304: обе немагнитны после отжига и обе магнитятся после наклёпа.
Насколько легко аустенит превращается в мартенсит, описывает температура Md30 — та, при которой холодная деформация 30 % даёт 50 % мартенсита. Чем она выше, тем менее устойчива структура. Расчёт по формуле Nohara для средних составов (таблица 13) даёт около +26 °C для 201 «богатого» состава, около +109 °C для «бедного», около +11 °C для 304 и около +31 °C для 301. Иными словами, 201-1 по устойчивости аустенита близка к 301, а 201-2 заметно менее устойчива: она заметно магнитится уже после небольшой деформации и сильнее упрочняется. Это расчётная оценка, фактическое значение зависит от плавки и размера зерна.
Проверка магнитом говорит только об одном: немагнитная деталь — аустенитная сталь (201, 202, 304, 316 или их аналоги), магнитная — ферритная, мартенситная или наклёпанная аустенитная. Различить 201 и 304 позволяет рентгенофлуоресцентный анализатор: у 201 марганец 5,5–7,5 % и никель 3,5–5,5 %, у 304 марганец не более 2 % и никель не менее 8 %.
Особый дефект хромомарганцевых сталей — задержанное растрескивание: кастрюля или мойка, вытянутая без видимых проблем, трескается по стенке через часы или дни после штамповки. Механизм связан с деформационным мартенситом: в нём накапливаются остаточные напряжения и водород, и трещина растёт уже без внешней нагрузки. Чем менее устойчив аустенит, тем ниже порог. По данным Euro Inox (таблица 13), при вытяжке стаканчика сталь 1.4372 с 4,4 % никеля трескалась начиная с коэффициента вытяжки 2,0, с 3,6 % никеля — с 1,8, медьсодержащая сталь с 1,1 % никеля — уже с 1,6, тогда как 1.4301 выдержала вытяжку до 2,14 без трещин.
Для технолога это означает три правила. Первое: для посуды и моек с глубокой вытяжкой заказывать «богатый» состав 201-1 или 201LN, а не 201-2. Второе: ограничивать коэффициент вытяжки за переход и вводить промежуточный отжиг. Третье: не пускать в глубокую вытяжку нестандартные стали с никелем около 1 % — для них порог ещё ниже. Для ответственных изделий с вытяжкой выше 1,8 правильнее выбрать 304 или 08Х18Н10.
Плотность стали 201 по EN 10088-1 для 1.4372 составляет 7,8 кг/дм³, по паспорту производителя — 7,81. Это меньше, чем у 304 (7,93), потому что марганец легче никеля. В справочниках и на сайтах поставщиков для 201 нередко стоит 7,93 — это значение перенесено с 304 или взято из справочного приложения GB/T 20878-2007. Для расчёта массы на этой странице принято 7,8 кг/дм³; разница с 7,81 составляет 0,1 %.
Остальные свойства собраны в таблице 14: модуль упругости 197–200 ГПа, теплопроводность 15–16 Вт/(м·К), удельное электросопротивление 0,685–0,70 Ом·мм²/м, коэффициент линейного расширения 15,7·10⁻⁶ 1/К в интервале 0–100 °C с ростом до 18,4·10⁻⁶ 1/К к 538 °C. По теплопроводности и расширению 201 — типичная аустенитная сталь: тепло она проводит почти вдвое хуже, чем ферритная 430, а расширяется в полтора раза сильнее. Это важно для дымоходов и теплообменников: при нагреве сварные узлы из 201 набирают заметные термические напряжения.
Сталь 201 сваривается всеми дуговыми способами, но производитель прямо оценивает её свариваемость как худшую по сравнению с 304L. Причины — углерод до 0,15 % и склонность к сенсибилизации в зоне термического влияния (таблица 11). Для неответственных конструкций это не критично; для ёмкостей, работающих с агрессивными средами, нужны 201L или 201LN и быстрое охлаждение после сварки.
Присадочные материалы (таблица 15). Базовый выбор — проволока и электроды типа 308/308L: каталоги производителей присадок относят их к сварке 201 и 202, а производитель стали 201 называет E/ER308. Производитель стали 1.4372 рекомендует для неё присадки типа 307 или 309L; 307 (18 % Cr, 8 % Ni, с марганцем) хорошо работает с наклёпанным металлом и разнородными соединениями, 309L — для сварки 201 с углеродистой сталью. Присадки ER209 и ER219 по классификации AWS A5.9 предназначены для азотсодержащих сталей S20910 и S21900, однако отраслевые руководства по сварке допускают их для 201 и 202 наряду с 308. Утверждение «ER219 — специальная присадка для 201», которое встречается в сети, стандартом не подтверждается, но и запрета нет.
При гибке и вытяжке учитывают повышенное пружинение и необходимость большего усилия прижима, чем для 304; по характеру деформирования сталь близка к 301. Резание — как у других аустенитных сталей: интенсивный наклёп поверхности, налипание на инструмент, необходимость острых кромок и достаточной подачи. Исходные режимы для аустенитных нержавеющих сталей удобно подобрать в тренажёре режимов резания. Полируется сталь так же, как 304.
Производитель перечисляет типовые области применения 201: бытовая техника, оборудование ресторанов и столовых, посуда, мойки, декоративные детали автомобилей, окна и двери, кузова вагонов и прицепов, хомуты. По данным Euro Inox, в Индии 200-я серия с 1980-х годов широко применяется для бытовой посуды, которую моют вручную. Общая логика выбора проста: 201 уместна там, где нужны прочность и внешний вид нержавеющей стали, а среда — сухая или слабоагрессивная (таблица 18).
Дымоходы и бани — самый частый спорный случай. По окалиностойкости (около 843 °C) 201 уступает 304 и тем более 321; для газовых котлов с температурой уходящих газов в сотни градусов этого запаса хватает, для твёрдотопливных печей с перегревом трубы — нет. Но решающий фактор чаще не температура, а конденсат: в нём присутствуют хлориды и кислоты, а для сред с pH ниже 3 отраслевые данные 200-ю серию не рекомендуют. Добавьте сенсибилизацию сварных швов при циклическом нагреве — и становится ясно, почему для дымоходов с конденсатом выбирают 316 или 321, а 201 оставляют для наружных декоративных кожухов и воздуховодов.
В бане та же картина: в сухом парном отделении 201 служит нормально, а в зоне контакта с водой, особенно при использовании хлорсодержащей химии, ведёт себя хуже 304. Для печных экранов и дымоходов внутри парной аргументы из предыдущего абзаца сохраняются.
Вопрос «пищевая ли нержавейка 201» корректно разбивается на два: названа ли марка в перечнях стандартов на столовые приборы и посуду и проходит ли конкретное изделие испытание на миграцию. Ответ на первый вопрос — нет (таблица 17). ISO 8442-1:1997 перечисляет для столовых приборов 1.4301, 1.4028, 1.4016 и из хромомарганцевых — только 1.4373 (202), причём лишь для изделий без режущей кромки. ГОСТ Р 51687-2021 в таблице материалов называет 08Х17Т, 12Х17, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 08Х18Н10, 12Х18Н10Т, 17Х18Н9Т, 10Х14АГ15 и зарубежные 304, 304L, 316, 316L, 430; для ножей — 20Х13, 30Х13, 40Х13 и 420. Ни 201, ни 1.4372, ни 12Х17Г9АН4 в этих перечнях нет.
Ответ на второй вопрос — зависит от изделия. Примечание к таблице ГОСТ Р 51687-2021 допускает «другие марки сталей, по химическому составу близкие указанным», если выполнены требования к миграции. Единые санитарно-эпидемиологические требования ЕАЭС (раздел 16) задают нормативы допустимой миграции железа, никеля, хрома, марганца и других элементов, и допуск к контакту с пищей подтверждается протоколом испытаний конкретной продукции, а не маркой стали. Текст раздела 16 на этой странице не цитируется.
Корректная формулировка для документации: «сталь 201 не названа в перечнях материалов ISO 8442-1 и ГОСТ Р 51687-2021; применение для контакта с пищевыми продуктами возможно при подтверждении миграции испытаниями». Формулировки «пищевая сталь 201» и «201 запрещена для пищи» одинаково неточны.
Сравнение двух марок по пунктам, с опорой на нормы стандартов и опубликованные испытания:
Итог для выбора: 201 — там, где важны прочность и внешний вид в неагрессивной среде; 304 — там, где есть хлориды, сварка, глубокая вытяжка или требования стандартов на пищевой контакт. Подробное описание 304 — на странице сталь AISI 304.
ISSF в обзоре 2005 г. отделяет стандартные марки 200-й серии от сталей «с пониженным хромом (15 % и ниже) и очень низким никелем», в которые «в ряде случаев добавляют медь, а содержание примесей может плохо контролироваться». Международных стандартов на такие стали нет; производители обозначают их внутренними индексами вида J1, J4 и подобными. Типичный состав (таблица 16): хром 15–16 %, никель 0,8–2,0 %, марганец 8,5–10 %, медь 1,5–2 %. По той же публикации известны случаи продажи таких сталей под видом 304 — покупатель ошибочно полагал, что немагнитная сталь равноценна хромоникелевой.
Коррозионная стойкость таких сталей ниже, чем у стандартной 201, а порог задержанного растрескивания — ниже (таблица 13). Производитель медьсодержащей стали с никелем около 1 % сам указывает на чувствительность к межкристаллитной коррозии в зоне сварки и к питтингу в хлоридах. Именно эти стали чаще всего стоят за историями «нержавейка 201 заржавела за месяц».
Входной контроль строится так:
Масса считается по плотности 7,8 кг/дм³ (таблицы 19 и 20). Формулы для ручного расчёта:
Лист: m = ρ · t · S, где t — толщина в мм, S — площадь в м²; при ρ = 7,8 кг/дм³ масса 1 м² листа толщиной t мм равна 7,8 · t кг.
Пример: лист 1,5 × 1250 × 2500 мм — 7,8 · 1,5 · 1,25 · 2,5 = 36,6 кг.
Труба: m = π · (D − s) · s · ρ / 1000 кг/м, D и s в мм.
Пример: труба 50,8 × 1,5 мм — 3,1416 · 49,3 · 1,5 · 7,8 / 1000 = 1,812 кг/м; шестиметровая труба весит 10,9 кг.
Круг: m = π · d² / 4 · ρ / 1000 кг/м; круг 20 мм — 2,45 кг/м.
При пересчёте массы из 304 в 201 достаточно умножить на 7,8/7,93 = 0,984. Для нагартованной ленты плотность практически не меняется: деформационный мартенсит плотнее аустенита на доли процента, и в инженерных расчётах эту разницу не учитывают.
В отожжённом состоянии — нет: магнитная проницаемость 1,02, магнит не держится. После холодной деформации (гибка, прокатка, вытяжка) сталь слабо магнитится из-за деформационного мартенсита. Точно так же ведёт себя 304.
Магнитом — никак: обе стали немагнитны после отжига и магнитятся после наклёпа. Надёжный способ — рентгенофлуоресцентный анализ: у 201 марганец 5,5–7,5 % и никель 3,5–5,5 %, у 304 марганец не более 2 % и никель 8–10,5 %. Капельные реактивы на марганец существуют, но дают только ориентировочный результат.
Чаще всего потому, что под видом 201 поставлена нестандартная сталь с хромом 15 % и ниже. Другие причины — хлориды и щели (приморский воздух, реагенты, моющие средства), сенсибилизация сварных швов при медленном охлаждении и загрязнение поверхности частицами углеродистой стали. Стандартная 201 в сухих помещениях служит без проблем.
В перечнях марок ISO 8442-1 и ГОСТ Р 51687-2021 сталь 201 не названа; из хромомарганцевых сталей ISO допускает только 1.4373 (202) для изделий без режущей кромки. Контакт с пищевыми продуктами возможен при подтверждении допустимой миграции испытаниями конкретного изделия. Отраслевые данные: положительный опыт для сталей с 4 % никеля, избегать сред с pH ниже 3.
Окалиностойкость около 843 °C ниже, чем у 304 и 321, а главное — сталь плохо переносит кислый конденсат с хлоридами и сенсибилизируется в швах при циклическом нагреве. Для дымоходов с конденсатом и мокрых зон бани выбирают 304, 316 или 321; 201 оставляют для наружных кожухов, воздуховодов и сухих помещений.
Тождественного нет. Ближайшая по типу — 12Х17Г9АН4 по ГОСТ 5632-2014: хром и никель совпадают с 201, но марганец 8,0–10,5 % выше верхнего предела ASTM (7,5 %), а азот нормирован снизу. Взаимная замена без пересмотра требований некорректна.
Базовый выбор — присадки и электроды типа 308/308L; производитель стали 1.4372 рекомендует 307 или 309L, 309L — также для соединений с углеродистой сталью. ER209 и ER219 по классификации AWS предназначены для азотсодержащих сталей, но отраслевые руководства допускают их для 201 и 202. После сварки желательно быстрое охлаждение, для агрессивных сред — варианты 201L и 201LN.
По нормам ASTM A240 минимальный предел текучести отожжённого листа 201 — 260–310 МПа против 205 МПа у 304, и 201 быстрее упрочняется наклёпом. Но у 304 выше коррозионная стойкость в хлоридах, лучше свариваемость и вытяжка. Для прочных декоративных и мебельных конструкций в помещении подходит 201, для сварных ёмкостей, посуды с глубокой вытяжкой и наружных конструкций у моря — 304 или 316.
Материал носит ознакомительный характер. Нормативные значения приведены по указанным стандартам и редакциям, справочные данные — ориентировочные и отмечены в тексте; расчётные величины (PREN, Md30, масса) не являются нормами. Информация не заменяет действующие стандарты, конструкторскую и технологическую документацию. Перед выбором материала, назначением режимов термообработки и сварки, применением для контакта с пищевыми продуктами и расчётами сверяйтесь с актуальными редакциями стандартов и сертификатами на конкретную продукцию. Автор и администрация сайта не несут ответственности за последствия использования информации без такой проверки.
ООО «Иннер Инжиниринг»